Разработка технологического процесса изготовления цанги Tanline

5. Проектирование технологических операций

5.1 Разработка токарной операции (30)

5.1.1 Выбор оборудования

На токарных операциях 20, 30 окончательно принимаем универсальный токарно-винторезный станок модели 16К20Ф3, который в условиях серийного производства позволяет обтачивание наружных контуров деталей типа дисков, валов, обрабатывать осевым инструментом центральное отверстие[6].

Частоты вращения шпинделя n = 12,5…2000 об/мин;

Подачи

продольная: 3 – 1200 мм/мин,

поперечная: 1,5 – 600 мм/мин;

Мощность электродвигателя N = 10 кВт;

Габариты станка – 3360х1710х1750;

Масса станка – 4000кг.

5.1.2 Выбор последовательности переходов (30)

1. Сверлить отверстие ø20+0,05(пов. 23), выдерживая размер 150–0,35.

2.Расточить поверхности ø34,55+0,05(пов.23), ø31,15+0,05 (пов.27), ø32,13+0,1 (пов.28), ø36,58+0,1 (пов.24), ø36,58+0,1 (пов.26), выдерживая размеры 10–0,1, 50–0,1, 70–0,1, 5–0,1, 7–0,1.

5.1.3 Выбор режущего инструмента

Вид и размеры режущего инструмента определим [7]:

Т1 – сверло спиральное нормальной длины Ø20×100 по ГОСТ 10903 – 77 из стали Р6М5

Т2 – резец расточной с φ=93°±5´,с ромбической пластиной (ε = 55°) из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18868-73

5.1.4 Расчет режимов резания

Переход 1: t= dсв/2= 20/2= 10 мм

S=0,3мм/об – при сверлении стали(НВ255…302) сверлом диаметра Ø20мм.

V= (Cv· Dq/ Tm∙ Sy)∙ Kv = (9,8·200,4 / 500,2·0,30,5)·1,02 = 25,3м/мин

n= 1000∙V/ π∙d= 1000∙ 25,3/ 3,14∙23= 405об/мин,

по станку nст= 400об/мин, Vф= 25м/мин, Sм= 120мм/мин.

Переход 2: t=1,1мм

S=0,3мм/об – при растачивании стали 19ХГН, диаметром отверстия до ø38мм и глубине резания до 3мм.

V= (Cv / Tm∙tx· Sy)∙ Kv , (5.1)

V=(340 / 600,2·1,10,15·0,30,45)·1,02=137м/мин

nст = 1250об/мин, Vф= 137м/мин, Sм= 375мм/мин.

Мощность резания при точении рассчитывают по формуле[6]:

, (5.2)

где PZ – тангенциальная составляющая силы резания, равная:

. (5.3)

Примечание: на операции используется СОЖ Афтокат Ф-40 или ВЕЛС1, ВЕЛС 1М(4…5%).

5.1.5 Расчет норм времени

Установить, закрепить, снять заготовку - Твс =0,65мин [3].

Основное время перехода 1:

То = lр.х/Sм = 152/120 =1,27 мин.

Переход 2:

То = lр.х/Sм = 183,57/ 375=0,49 мин.

Основное время на операции: Тоопер = 1,76 мин.

Суммарная длина холостых ходов по всем переходам составляет 110 мм, ускоренная подача на станке Sуск = 300 мм/мин, Твс = 110/300 = 0,33 мин.

Время на техническое обслуживание и отдых будет составлять

Тт.о + Тот = 0,07∙( То+ Твс ) = 0,07∙( 1,76 + 0,65) = 0,17мин.

Штучно-калькуляционное время будет равно (Тп.з = 40мин, n = 870 шт/месяц, Тшт = 2,36 мин):

Тш.к = Тп.з /n + Тшт = 40/870 + 2,36= 0,05+ 2,36 = 2,41мин.

При проектировании средств автоматизации вспомогательное время будет уменьшено вследствие применения робото-технического комплекса для загрузки-выгрузки заготовок (аналогично операции 20), также произведем оптимизацию режимов сверления после усовершенствования сверла. Результаты расчетов представлены на чертеже наладки и в операционной карте (см. приложение к проекту).

Режимы резания и нормы времени на остальные операции определим по методике [3], где основное технологическое время То и штучное время Тшт определяется в зависимости от вида обработки, диаметра и длины обработки и коэффициента φк (в зависимости от вида станка: для токарных – 2,14; для шлифовальных – 2,1), и сведем в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

Режимы резания и нормы времени базового варианта

 Скачать реферат