Разработка технологического процесса сборки усилителя мощности звуковой частоты

Для обеспечения ритмичного выпуска изделий время, которое расходывается на выполнение каждой операции, должно быть одинаковым и равным или кратным ритму. При крупносерийной сборке, маленьких размерах сборочных элементов ритм выпуска единицы изделия является довольно незначительным. С целью уменьшения дополнительного времени, удобства сборки, транспортирования, планирования и учет труда линию ра

ссчитывают и организовывают не по искусственному ритму, а по ритму условного объекта - пачки одноименных сборочных элементов. Технологической основой организации поточных линий является типовые и групповые ТП сборки.

Поточная линия обычно оснащивается конвейером, который часто определяет ритм работ и по своему назначению может быть транспортным и сборочным. Самая высокая продуктивность при конвейерной сборке достигается синхронизированием операций. Условиям синхронизации, прежде всего, отвечают операции, которые состоят с большого числа технологических переходов. Поэтому необходимо выбрать со всей совокупности технологических переходов такие операции, которые по времени выполнения одинаковы. Это дает возможность на всех рабочих местах конвейера начинать и оканчивать операцию приблизительно в тот самый момент времени, а также применять вместо безперерывного конвейера пульсирующего действия.

В данном случае сборочный цех должен быть оснащен транспортным конвейером, который должен перемещать прибор вдоль рабочих мест. Это необходимо для того, чтобы уменьшить затраты и время транспортирования изделия и деталей.

Для организации производственного процесса рассчитывается такт выпуска следующего предмета на однопредметной поточной линии:

Т=ТПЛ/N,

де ТПЛ - плановый период (в данном случае он составляет три квартала, т.е. 200 рабочих дней при условии пятидневной рабочей недели),

N - программа выпуска за плановый период данного изделия (это 50000 штук).

Т=(200×8,25×60)/50000=1,98 (мин/шт)

5.3 Разработка маршрутного ТП

В поточном производстве необходимый уровень дифференцирования операций в основном определяется ритмом сборки. Оптимальная последовательность технологических операций зависит от их содержания, оборудования, которое используется, и экономической эффективности. В первую очередь выполняются неподвижные соединения, которые требуют значительных механических усилий. Каждая следующая операция не должна мешать выполнению последующей операции. На заключительных этапах собираются подвижные части изделия, разъемные соединения, устанавливают детали, которые будут заменяться во время настройки.

Блок-схема ТП сборки данного изделия представлена в дополнении А. С нее видно, что для сборки данного изделия необходимо иметь лишь один цех №44, в котором необходимо разместить разнообразные участки, которые должны быть соединены замкнутым транспортным конвейером, а все операции должны выполнятся со снятием изделия с транспортной платформы. А операция армирования ПП должна выполняться в другом цехе, где выполняются все операции, которые требуют значительных механических усилий.

Для каждой операции рассчитывается число рабочих мест, а также рассчитывается общее число рабочих мест на линии.

Число рабочих мест на линии рассчитывается по формуле:

К=åСі=ТТР/Т,

де Сі - число рабочих мест, что выполняют параллельно і-тую операцию;

Сі=ТШТі/Т,

ТШТі - норма штучного времени і-й операции;

ТТР - тяжесть сборки предмета;

Т - такт выпуска изделия (он равен 1,98мин/шт).

Тогда для каждой операции значение числа рабочих мест указано в табл.5.1 (номера операций в соответствии с указанными на блок-схеме маршрутного ТП сборки).

Некоторые операции по видам работ можно объединить в участки, которые будут расположены в цехе по ТП сборки изделия. Таким образом, цех должен содержать:

1 - подготовительный участок (где необходимо выполнять операции по подготовке сборочных единиц и элементов, которые входят в изделие, к сборке);

2 - участок армировки;

3 - участок сборки ЭРЭ;

4 - участок групповой пайки (она должна содержать устройства для выполнения пайки волной припоя и промывки после нее);

5 - участок контроля и деффектации (здесь должно проводиться операции контроля электрических параметров, контроля качества пайки и деффектации ПП);

6 - участок ручной пайки (здесь выполняются электрическое соединение шнура с ПП и ПП с основанием корпуса, а также ЭРЭ с ПП);

7 - участок контроля ОТК;

8 - склад готовых изделий (где также будет выполняться упаковка готовых изделий в индивидуальной тары).

Таблица 5.1 - Определение числа рабочих мест на линии

 Скачать реферат