Пиролиз углеводородов жидких углеводородных фракций

Из барабана D12 печи F112 насыщенный пар поступает в пароперегреватель этих печей, после чего с давлением 110-115 бар и температурой 510-515 0С поступает в общий коллектор перегретого пара после котла F8001. Дальнейшая дозакалка пирогаза происходит за счет впрыска закалочного масла, поступающего после теплообменников Е164 А/В, узла первичного фракционирования, с температурой 120 0С, в линию пир

огаза после ЗИА. Охлажденный до 200 0С пирогаз, собирается в общий коллектор печи F112 и поступает в колонну Т141 узла первичного фракционирования.

Для обогрева, печи пиролиза F112 снабжены настенными газовыми горелками. Печь F112 – 72 горелки. Горелки расположенные по фронтальным стенам радиантной зоны печи нагревают, за счет беспламенного горения, внутреннюю поверхность печи, от которой тепло излучением передается к змеевику.

Печь F112 снабжена собственным дымососом и общей дымовой трубой. Дымовые газы печи F112 проходя конвективную зону и подогревая сырье, тех. пар, питательную воду, пар высокого давления, отводятся через дымовую трубу в атмосферу с температурой 150-220 0С. Для контроля за содержанием О2 в дымовых газах печи F112 имеются анализаторы кислорода AI 1361.Включение и выключение анализаторов кислорода производится блокировками TIS 1261-1361.

Основным топливом для работы горелок печей является природный газ, метан и водород, поступающие в топливную сеть производства из процесса газоразделения. Для выжига кокса из пирозмеевиков и закалочно-испарительных аппаратов печи F112 предусмотрена установка поворотного колена, соединяющего линию подачи воздуха с линией подачи сырья в печь F 112. При проведении выжига кокса, в сырьевой коллектор подается паровоздушная смесь. Газы раскоксования печи F112 направляются в общий коллектор, затем в коксоуловитель Д112 и далее в дымовую трубу Д 801. На печи F112 имеется возможность сброса газов раскоксования в свою дымовую трубу. [19]

5. Материальный баланс

Основой расчетов химико-технологических процессов являются материальные и тепловые балансы. К расчетам материального баланса следует отнести определение выхода основного и побочных продуктов, расходных коэффициентов по сырью, производственных потерь. Только определив материальные потоки, можно произвести конструктивные расчеты производственного оборудования и коммуникаций, оценить экономическую эффективность и целесообразность процесса. Материальный баланс может быть представлен уравнением, левую часть которого составляет масса всех видов сырья и материалов поступающих на переработку S Gисход, а правую - масса получаемых продуктов S Gкон плюс производственные потери Gпот

SGисход = SGкон + Gпот

Годовой фонд времени при 365 календарных днях составляет 8760 часов. Принимаем, что установка работает 8 462 часа в году. 298 часов - на остановочный ремонт. При мощности установки 110 тыс. т/год, часовая производительность установки составит 110 000 : 8 462 = 13 т/час.

Расчет

Расчет ведем по печи пиролиза производительностью 13 000 кг/час (приложение 1), сырьем для которой является прямогонный бензин.

Для уменьшения парциального давления и коксообразования бензин смешивают с водяным паром в соотношении 60% : 40%, соответственно.

Рассчитываем необходимое количество водяного пара:

13 000 (бензина) кг/час – 60%

х (водяного пара) кг/час – 40%

х= 13 000 ∙ 40/ 60 = 8 666,80 = 8 667 кг/час

Рассчитываем исходную смесь бензина с паром:

13 000 кг + 8 667 кг = 21 667 кг/час

Состав исходного сырья: бензина с водяным паром сведем в табл. 18.

Состав исходного сырья с водяным паром

Таблица 18

Состав

% масс.

Кг/час

Бензол

4,76

598,01

Циклогексан

21,76

4 064,73

Гексан

41,48

8 337,46

Водяной пар

32,00

8 667,00

Итого:

100,00

21 667,00

В результате пиролиза бензина образуется пирогаз. Объем компонентов пирогаза рассчитываем с помощью пропорции:

Объем получаемого водорода:

21 667,00 кг – 100%

х - 0,71%

х = 0.71 ∙ 21 667,00/100=153,84 кг/час

Объем получаемого оксида углерода:

21 667,00 кг – 100%

х - 0.05%

х = 0.05 ∙ 21 667,00/100=10,84 кг/час

По такому же принципу рассчитываем остальные компоненты пирогаза и сводим в табл. 19

Состав пирогаза

Таблица 19

Состав

% масс.

Кг/час

Н2

0,71

153,84

СО

0,05

10,83

СО2

0,01

2,17

Н2S

0,01

2,17

CH4

11,49

2 489,54

C2H2

0,47

101,83

C2H4

21,26

4 606,40

C2H6

2,09

452,84

C3H4

0,71

153,84

C3H6

8,56

1 854,70

C3H8

0,23

49,83

C4H4

0,13

28,17

C4H6

2,93

634,84

C4H8

2,07

448,51

C4H10

0,21

45,50

бензол

5,39

1 167,85

толуол

3,00

650,00

Ксилол

1,06

229,67

С5

2,06

446,34

С6

0,46

99,67

С7

0,07

15,17

С8

0,01

2,17

С9

0,64

138,67

С10

0,29

62,83

Масло

3,27

708,52

Вода

32,32

7 002,77

Технологические потери

0,5

108,33

Итого:

100,00

21 667,00

Страница:  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15 
 16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26 


Другие рефераты на тему «Химия»:

Поиск рефератов

Последние рефераты раздела

Copyright © 2010-2024 - www.refsru.com - рефераты, курсовые и дипломные работы