Разработка технологического процесса механической обработки детали типа вал-червяк

Замыкающим размером в размерной цепи называется размер, который в детали получается последним в процессе ее обработки.

Из схемы размерной цепи можно определить уравнение замыкающего звена [5]

(8.1)

где - сумма увеличивающих составляющих звеньев цепи; >- сумма уменьшающих составляющих звеньев цепи.

Связь между допусками составляющих и замыкающих размеров определяется правилом суммирования допусков Тi :

(8.2)

Проведем размерный анализ для глубины фрезерования шпоночного паза. Фрезерование паза производится после чистовой токарной операции, после которой оставляют припуск под шлифование предварительное и окончательное (рис.8.4).

Произведем расчет на какую глубину будет произведено фрезерование паза. Для этого представим размерную цепь сначала для окончательного (рис. 8.5 а), затем для предварительного шлифования (рис. 8.5 б).

Рисунок 8.4 –Схема расположения паза в сечении вала

Рисунок 8.5 – Размерная схема обработки паза

Где конструкторский размер А – замыкающий размер;

Z1 и Z2 – припуски соответственно под окончательное и предварительное шлифование.

Определим S1MAX и S1MIN, решив уравнения:

Определим S2MAX и S2MIN, решив уравнения:

Тогда S2 = 27,05мм

Разработанный операционный технологический процесс заносим в операционные карты по ГОСТ 3.1702- 82, которые прилагаются (приложение Б).

9. Нормирование технологического процесса

Основное время обработки определяем по формуле [4]:

(9.1)

где l- длина врезания инструмента на рабочей подаче, мм;

l-длина рабочего хода, мм;

l-длина перебега, мм;

i- число проходов инструмента;

S-минутная подача инструмента, мм/мин

Формула для расчета вспомогательного времени:

, мин; (9.2)

где Т- время на установку и снятие заготовки, мин,

Т-время, связанное с переходом,

Т-время на измерение, мин.

Оперативное время находим как сумму основного и вспомогательного :

, мин; (9.3)

Формула для определения подготовительно-заключительного времени:

, мин; (9.4)

где Т- время на наладку станка, инструмента, приспособлений, мин;

Т-время на получение инструмента до начала обработки и сдачу после окончания, мин;

Штучное время находим по формуле:

, мин (9.5)

где Т= 0,03 Т- время на обслуживание оборудования, мин;

Т=0.04 Т- время нормированного отдыха, мин;

Штучно-калькуляционное время находим по формуле :

, мин; (9.6)

где N - размер партии, шт;

Используя формулы (9.1)-(9.6), для определения Т, Т, Т, Т, Т, находим Тдля каждой операции.

10. Расчет режимов резания

Режимы резания при чистовом точении поверхности Ø32n6:

Скорость резания определяется по формуле:

,(10.1)

где– общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки;

согласно [1, стр. 284, табл. 10] принимаем:

- коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала;

-коэффициент учитывающий свойства инструментального материала;

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности;

Принимаем подачу S=0,2 мм/об.

мм – глубина резания;

Т=60 мин – стойкость резца, материал пластины Т15К6;

Cv=420; y=0,2; m=0,2; x=0,15 – коэффициенты и показатели степени в формуле для определения скорости резания при точении [1, c.269; табл. 17]

м/мин

Частота вращения шпинделя определяется:

мин-1.

Принимаю стандартную частоту вращения шпинделя, согласно паспортным данным станка n=1250 об/мин. Определим фактическую скорость резания:

м/мин.

ВЫВОД

В курсовом проекте разработан технологический процесс механической обработки детали типа вал-червяк для серийного производства.

В работе проведен анализ технологичности детали, определено что деталь является технологичной. Проведен выбор заготовки детали для данного типа производства, в качестве заготовки выбрана поковка в подкладных штампах. Расчитаны межоперационные припуски и размеры детали, приведен размерный анализ детали. Выбрано оборудование, режущий инструмент и приспособленя, необходимые для получения изделия. Разработан маршрутный и операционный техпроцесс обработки детали. Расчитаны режимы резания, проведено нормирование операций.

 Скачать реферат