Организация участка механической обработки деталей

Для определения производительности оборудования и потребности в нем рассчитываются фонды времени его работы. Различают календарный, номинальный и действительный фонды времени работы оборудования.

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.

Номинальный фонд равен календарному за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение года равен 19

45 часов.

Действительный фонд времени определяется на основе номинального фонда н плановых простоев оборудования в ремонте. Для единицы оборудования он рассчитывается по формуле:

Fд = Fн* S *(1-(Вр+Вн ))*60

где Fд - действительный фонд рабочего времени в плановом году

S - Число смен в сутки (S=2)

Вн - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочей смены (0.03 - 0.08),

Вp - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов (0.03 - 0 06).

Fд = 1937*2*(1-(0.05+0.05))*60= 210060 (мин).

1.2 Определение такта ППЛ

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого рассчитывается такт.

Такт поточной линии определяется по формуле:

,

где Nз – программа запуска деталей, шт.;

FД – действительный фонд рабочего времени в плановом году.

При проектировании поточной линии Nз отражает программу запуска, которая определяется на основании заданной программы выпуска:

где Nв – заданная программа выпуска;

а – технологические потери, связанные с необходимостью пробных деталей для наладки оборудования и контрольных целей, % программы выпуска (3-12 %).

(шт),

(шт/мин).

1.3 Определение типа производства и выбор метода организации производства

В машиностроении различают три основных типа производства: массовый, серийный, единичный. В свою очередь серийный принято подразделять на крупносерийный, среднесерийный, мелкосерийный. Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, которая характеризуется числом разнообразных операций на одном и том же рабочем месте – коэффициентом закрепления операций (Кз) и выражается формулой:

где такт поточной линии;

- средне штучное время по всем операциям:

где tштi – норма времени на операцию;

n – количество операций.

< 1 – массовое производство

По продолжительности операции не кратны такту, следовательно, необходимо организовать переменно-поточную линию.

1.4 Определение числа рабочих мест и их загрузки

Число рабочих мест рассчитывается по каждой технологической операции по формуле:

,

где Срi – расчетное число рабочих мест;

Тштi – штучное время на i-ой операции, мин;

τ – такт потока, мин.

По расчетному числу Срi принимают число рабочих мест Спрi округлением Срi до ближайшего, большего целого числа. При установлении принятого числа рабочих мест допускается перегрузка в пределах 5-6%. Перегрузка может быть компенсирована мероприятиями по уменьшению tштi. В этом случае округление производят в меньшую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования Кзагрi определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

,

где Спрi – принятое число рабочих мест.

Коэффициент использования оборудования Кзоi по основному времени характеризует степень занятости станка основной работой. Определяется по формуле:

,

где tоснi – основное время, мин;

tштi – норма времени на операцию, мин.

Средний коэффициент использования оборудования по основному времени определяется по формуле:

Таблица 1.1

Оборудование на поточной линии по обработке детали.

 Скачать реферат