Ремонт форсунок дизелей типа Д49

4. Диагностика форсунок

Под системой технического диагностирования понимается совокупность средств технического диагностирования и, при необходимости, исполнителей, состояние и прогнозировоние ресурса безотказной работы объекта и выдача рекомендаций для устранения неисправностей.

По связи с объектом контроля системы диагностирования разделяются на след

ующие:

встроенные, в которых средства диагностирования постоянно связаны с объектом контроля;

приставные, когда средства контроля периодически подключаются к объекту;

специальные, которые не имеют непосредственной связи с объектом.

В зависимости от того, как подается управляющее воздействие на объект контроля, система диагностирования разделяется на:

функциональные, в которых состояние объекта контролируется в рабочем режиме. При этом никакие воздействия на объект со стороны средств диагностироввания не подаются. Эти системы решают как задачи проверки, так и задачи поиска неисправностей;

тестовые, в которых состояние объекта проверяется тогда, когда объект не функционирует. Этот вид диагностирования предусматривает подачу тестовых воздействий на объект от средств диагностирования.

По назначению различают системы диагностирования для:

проверки неисправности;

проверки работоспособности;

проверки функционирования;

поиска дефектов.

Функциональное или тестовое воздействие, подаваемое на объект, а так же совокупность признаков или параметров, образующих ответную реакцию объекта, составляют одну элементарную проверку состояния объекта диагностирования. Состав и порядок проведения таких элементарных проверок и правила анализа их результатов определяются алгоритмом технического диагностирования.

Поскольку в условиях эксплуатации получить большое количество информации крайне затруднительно, то основной задачей технической диагностики является распознавание состояния технической системы в условиях ограниченной информации. Алгоритмы распознавания часто основываются на диагностических моделях, устанавливающих связь между состояниями технической системы и их отображениями в пространстве диагностических сигналов. При этом главной частью проблемы распознавания являются правила принятия решений.

Решение диагностической задачи (отнесение объекта к исправному или неисправному) всегда связано определенным риском пропустить неисправный объект и забраковать годный. Поэтому для принятия обоснованного решения чаще всего привлекают методы теории статистических решений.

Алгоритм диагностирования успешно реализуется только в том случае, если проверяемая техническая система обладает свойством контролеспособности, т.е. обеспечивает достоверную оценку ее технического состояния и раннее обнаружение неисправностей и отказов.

Под контролеспособностью тепловоза понимают приспособленность его к диагностическим операциям, обеспечивающим в заданных условиях необходимую достоверность диагностирования при минимальных затратах труда, времени и средств. Контролепригодность – это составная часть эксплуатационной технологичности тепловозов и диагностического обеспечения их производства, эксплуатации и ремонта.

Таким образом, техническая диагностика характеризуется двумя взаимопроникающими и взаимосвязанными направлениями: теорией распознавания и теорией контролеспособности. Теория распознавания содержит разделы, связанные с построением алгоритмов распознавания, решающих правил и диагностических моделей. Теория контролеспособности включает разработку средств и методов получения диагностической информации, автоматизированный контроль и поиск неисправностей.

Одним из наиболее важных и сложных элементов дизеля, в значительной степени определяющих его технико-экономические и эксплуатационные показатели, является топливная аппаратура. при работе на дизеле топливная аппаратура должна обеспечивать:

впрыскивание под высоким давлением точно дозированного количества топлива за цикл в соответствии с нагрузочным и скоростным режимами работы дизеля в строго определенный момент, скоординированный с положением поршня, и по заданному закону теплоподачи.

В период эксплуатации ввиду изнашивания прецизионных поверхностей топливных насосов высокого давления и форсунок в топливной аппаратуре происходят следующие изменения:

уменьшается цикловая подача топлива в цилиндр дизеля;

уменьшается давление впрыскивания и угол опережения подачи топлива;

увеличивается продолжительность впрыскивания топлива в цилиндр дизеля;

повышается неравномерность подачи топлива по цилиндрам.

Таким образом, зазор между прецизионными деталями топливной аппаратуры, изменяющийся в результате изнашивания в период эксплуатации, является структурным параметром, характеризующим запас их работоспособности. Фазы, продолжительность впрыскивания и интенсивность нарастания давления могут служить диагностическими параметрами по оцене их технического состояния.

Такие изменения в работе топливной аппаратуры вызывают увеличенный расход топлива, токсичность и дымность отработанных газов. Поэтому техническая диагностика топливной аппаратуры и современная ее регулировка имеют особо важное значение для повышения работоспособности и экономичности дизеля в период его эксплуатации.

В качестве диагностических параметров, характеризующих работоспособность топливной аппаратуры, необходимо выбрать такие, которые достаточно тесно связаны со структурными, т. к. любое изменение технического состояния элементов топливной аппаратуры отражается на величине диагностического параметра.

О степени работоспособности аппаратуры можно судить по структурным диагностическим параметрам, приведенным в табл. .

Таблица 4

Связь структурных и диагностических параметров

 Скачать реферат