Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ

Тдоп= 5,5 *6,5 /100= 0,36 мин.

4.5. Подготовительно-заключительное время при токарной обработке берется

по табл. №26 [3], Тпз= 13 мин.

5. Нормирование сверлильных работ 2.

5.1. t = Дов / 2= 10/2 =5; подача , принимается из данных станка – 1,22.

5.2. То = l+ l1+ l 2 / n * S; мин., [3];

где, l – толщина маховика, 40; l1 = 3 мм, толщина; l2= 3 мм, толщина.

п = 100 об/ми

н – частота вращения шпинделя берется из данных станка;

S = 1.22 – подача инструмента, мм/об, берется из данных станка.

То = 40 + 3 + 3 /100 *1,22 = 0,38 мин.

5.3. Вспомогательное время.

Тв = Тв1 + Тв2 *12;

12- отверстий маховика;

Тв1 = 2,1 – вспомогательное время ( примечание к табл.№63 [3]);

Тв = 2,1 +0,2 +*12 =27,6

5.4.Оперативное время.

Топ = То + Тв =0,38 + 27,6 = 28 мин.,[3]

5.5.Дополнительное время.

По таблице №65 берем Тдоп в % к оперативному времени и получаем : Тдоп = 3,9.

5.6. Подготовительно-заключительное время берется по табл. №66; Тпз =* мин.

5.7. Штучное время.

Тм =То + Т доп = 0,36+ 3,9=4,26 мин. [3]

5.8. Калькуляционное время

Тк = Тпз / q + Тш; мин., [3 ];

Тк = 8/4 +4,26 = 6,26.

5.9. Норма времени

Тн = То +Тв + Т доп + Тпз/п; мин. [3]

Тн = 0,8 + 27,6 + 3,9 + 8 / 100 = 31,96 мин.

6.0. Нормативно слесарные работы.

6.1. Неполное оперативное время определяется по табл. Т ноп =30 мин.

Время нарезания 4,7 мин., т.к. работаем двумя метчиками

Т ноп * 0,7 = 30 * 0,7 = 21 мин.

6.2. Оперативное время.

Топ = Тноп + Тв [3]

где, Тв – вспомогательное время на установку 0,9, берем по табл. №245 [3]

Топ = 21,+ 0,9 = 21,9 мин.

6.3. Подготовительно-заключительное время берется по табл. №246; Тпз = 3.

6.4. Штучное время.

Тш = Тосн + Твсп + Тдоп = Топ + Тдоп ;

Дополнительное время составляет 8% от оперативного и определяется по формуле 1.

Тдоп= 8%, от Тдоп = Топ * 8 /100 = 21,9 * 8 /100 = 1,76,

Тш = 22+1,8=23,8 мин.

6.5. Калькуляционное время.

Тк = Тпз / q + Тш мин, [3],

где q – количество деталей в партии ,4.

Тк = ¾ + 24 = 24,75 мин.

7. Конструкторская часть

По сравнению с ранее применявшейся в АТП приспособлениями разработанная мною конструкция приспособления обладает следующими преимуществами:

* простое изготовление не требует дефицитных материалов и дорогостоящего оборудования и специалистов второй квалификации для изготовления;

* надежно фиксируется;

* хорошо центруется;

* не требует больших физических усилий исполнителя при работе;

* не требует большого ухода при шлифовании.

Расчет.

G = N /A≤[g ]

дополнительное напряжение.

Отлив из серого чугуна марки С418-36

n = g пред / g ≥ [n] – коэффициент запаса прочности

∆l = Fl / (ЕН) = 1кГс /9,8Н /1Т = 103 кГс;

4ОТ = 40 * 103 кГс = 40 * 103 9,8Н = 392000кН.

Призма приспособления для правки маховика изготовлено из стали ГОСТ 380-71.

При проведении проверочного расчета необходимо определить наибольшее расчетное напряжение, которое необходимо сравнить с допустимым и определить, отвечает ли данное приспособление необходимым требованиям. Условие прочности при :

G = N / A ≤ l [g]

имеет вид

n = σпред / ≥ [n]

Маховик устанавливается на призме крайними опорными гайками. На маховик действует пресс с максимальной нагрузкой 40т. Нагрузка делится на две призмы поровну, поэтому в расчетах будет рассчитываться только одна призма.

Переведем нагрузку с 40 т в н.

40т = Р = 40 * 103 кГс = 40 * 103 * 9,8 н = 392000н = 392 кн

Так как нагрузка от пресса распределяется примерно поровну, то максимальную нагрузку на призму поделим на 2:

F / 2 = 392 кн/ 2 = 196 кн

При нагрузке 30 т правка будет проходить в оптимальном режиме.

Рабочая нагрузка будет:

30*103 кГс ≤ 30 * 103 * 9,8н ≤ 294000≤ 294 кн

Нагрузку на одну призму: 294 /2 = 147000н;

N≤F

Находим площадь поперечного сечения призмы:

А= а* b =80 * 16 = 12,8 см2

[g] - допустимое напряжение для ВТ 5 при вжатии равно 170 Мпа.

Находим расчетное напряжение в наиболее опасном сечении:

g = N / A =(147 * 103 ) / 12,8 *10 -4 = 115 Мпа.

g [g] – условие прочности.

Найдем расчетный коэффициент запаса прочности при сжатии и сравним его с нормативом.

n = gпред / ω ≥ [n];

gпред = (196 * 130 ) / (12,8 * 10-4)≤ 153 Мпа.

n = 153/115=1,4 – коэффициент прочности для пластичного материала составляет оптимальное значение.

7.3.Правила применения приспособления при выполнении работ.

Перед применением приспособления необходимо его тщательно осмотреть и убедиться в технической исправности.

После этого необходимо произвести регулировку. После окончания работ очистить приспособление и рабочую поверхность от загрязнений.

Проверить надежность крепления всех его частей, при необходимости подтянуть их крепления. Также необходимо найти укорочение призмы при сжатии пол формуле Гука.

∆lст = Fl / ЕА

Е – модуль продольной упругости;

Е = 2 * 105 МПа по табл. 2.1.

L – длина;

F – сила;

А – площадь поперечного сечения в наиболее опасном месте;

∆lст = 147 * 103 * 0,76 * 10-3 / 2 * 105 * 12,8 * 10-4 = 0,4 мм -

укорочение не существенно, им можно пренебречь.

Вывод: приспособление работает в оптимальных условиях.

Заключение

В данном проекте рассматривается вопрос разработки технологического процесса ремонта маховика двигателя ЯМЗ-236 в условиях авторемонтного предприятия с годовой производственной программой КР.

Во втором разделе проекта произведен расчет производственной партии ремонтируемых деталей за один день работы АРП.

В следующем разделе проекта произведена разработка технологических операций для восстановления детали в условиях АРП.

В четвертом разделе проекта произведена разработка технологических операций для восстановления детали в условиях АРП.

В пятом разделе произведен расчет норм времени на выполнение технологических операций по восстановлению детали с разными дефектами.

В следующем разделе мною выполнена технологическая документация на технологический процесс восстановления детали в виде марки двух операционных карт и двух карт эскизов.

В последнем разделе проекта мною разработана конструкция недорогого и надежного для ремонта маховика двигателя ЯМЗ-236, произведен расчет прочности наиболее нагруженных деталей приспособления, дано описание правил его применения и мер безопасности при его работе с ним.

Исходя из вышеизложенного считаю, что цель, поставленная в задании на курсовой проект, выполнены в целом на достаточно высоком техническом уровне.

Список литературы

1. Дюмин И.Е. "Ремонт автомобилей", М., транспорт, 1998г.

2. Мельников Т.Н. "Ремонт автомобилей и деталей", "Методика выполнения курсового

проекта" ,Н.Новгород, РЗАТТ, 1999 г.

3. Рурвич И.С. " Методика технического нормирования в ремонтном производстве",

 Скачать реферат