Ремонт двигателя автомобиля

Тшт = 0,67 + 0,88 +0,23 + 0,178 = 1,958 мин.

ОПЕРАЦИЯ 065 – СЛЕСАРНАЯ

Предусматривается калибровка резьбы шатуна.

Оборудование:

Стол слесарный, мод.0Рц-00.003.00.

Приспособление:

Тиски станочные ГОСТ 4045-87.

Инструмент:

Метчик М 10×1,25-7H ГОСТ 9522-80.

Калибровка резьбы выполняется вручную, основное время данной операции определено эмпирическим

путём и составило t0 = 0,97 мин.

Штучное время определяется по формуле 3.8.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Ту = 0,88 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом Тпер = 0,23 мин.

Время обслуживания рабочего места Тоб = 0,208 мин.

Подставляя значения в формулу 3.8, получим:

Тшт = 0,97 + 0,88 +0,23 + 0,208 = 2,288 мин.

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАСТОЧКИ ОТВЕРСТИЙ В ГОЛОВКАХ ШАТУНА

Восстановление отверстия в нижней головке шатуна производят под ремонтный размер. Растачивание шатуна производят на алмазно-расточном станке мод.2712В в специальном приспособлении мод.9675В-0002.

Приспособление для расточки нижней головки шатуна представлено в графической части данного курсового проекта.

В этом случае, в корпус (19) приспособления устанавливают съёмную приставку (6) и крепят болтами. На приставку устанавливают шатун, базируя отверстие в верхней головке на установочный палец (16) и упор (17). С помощью втулки (5) фиксируют отверстие нижней головки относительно оси шпинделя станка съёмным пальцем (2). Устанавливают прижимную планку (4), крепят шатун в приспособлении накидной гайкой (3), вынимают съёмный палец (2) и растачивают отверстие.

Расточку отверстия производят в два прохода. Предварительно растачивают отверстие до Ø51,9 мм резцом мод.9673-103 (частота вращения расточной головки n = 372 мин-1, подача s = 0,23 мм/об). Окончательно растачивают отверстие до Ø52 мм резцом мод.9673-103 с пластинкой из твёрдого сплава Т30К4 (частота вращения расточной головки n = 1250 мин-1, подача s = 0,05 мм/об). После расточки отверстие нижней головки шатуна хонингуют.

При ослаблении посадки или провороте бронзовой втулки отверстие в верхней головке после выпрессовки втулки растачивают под ремонтный размер Ø28,25 мм. Расточку отверстия под ремонтную втулку и во втулке под поршневой палец производят на алмазно-расточном станке мод.2712В, в приспособлении, представленном в графической части данного курсового проекта.

В этом случае, с корпуса (19) приспособления снимают съёмную приставку (6), а на её место устанавливают съёмную приставку (10) и крепят болтами. На приставку устанавливают шатун, базируя отверстие в нижней головке на установочный палец (16) и упор (17). Фиксируют отверстие верхней головки относительно оси шпинделя станка съёмным пальцем (14), крепят шатун в приспособлении болтом (13) и вынимают съёмный палец (14). Растачивают отверстие под ремонтную втулку. В расточенное отверстие запрессовывают ремонтную втулку, изготовленную из бронзы Бр0ЦС 5-5-5 ГОСТ 613-85.

В данном приспособлении необходимо определить силу затяжки болта (13). Для расчёта используются следующие данные:

ü Резьба болта М24.

ü Усилие рабочего на рукоятке ключа Рр = 250 Н.

ü Коэффициент трения в резьбе и на опорном торце гайки f = fт = 0,127.

ü Расчётная длина рукоятки ключа L = 15d.

По табл.4.2 [3] устанавливаем, что резьба имеет крупный шаг S = 3 мм, d2 = 22,051 мм.

Угол подъёма резьбы, образованный винтовой линией по среднему диаметру резьбы и плоскостью, перпендикулярной к оси резьбы определяется по формуле:

,

гдеS = 3 мм – шаг резьбы;

d2 = 22,051 мм – средний диаметр резьбы.

Подставляя значения в формулу 4.1, получим:

.

Отсюда λ = 2º29'.

Приведенный угол трения определяется по формуле:

,

гдеf = 0,127 – коэффициент трения;

α – угол трения резьбы, град. Для метрической резьбы α = 60º.

Подставляя значения в формулу 4.2, получим:

.

Отсюда θ = 7º53'.

Полный момент, создаваемый усилием, приложенным к рукоятке ключа, при возникновении в болте силы затяжки, определяется из равенства:

,

гдеV – сила затяжки болта, Н;

D = 32 мм – наружный диаметр опорной поверхности гайки, принимаемый равным её размеру под ключ;

dc = 25 мм – внутренний диаметр опорной поверхности.

Подставляя значения в формулу 4.3, получим:

.

Преобразуя формулу 4.3, получим значения силы затяжки болта:

.

Подставляя значения в формулу 4.4, получим:

Н.

Следовательно, сила затяжки болта (13) спроектированного приспособления должна быть в пределах V = 24,1 кН.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановления шатуна двигателя ВАЗ-21083.

Для выполнения поставленной задачи были выявлены основные дефекты шатуна, возникающие при эксплуатации двигателя, указана методика их обнаружения и перечислен необходимый для этого измерительный инструмент.

Затем была предложена возможная технология восстановления шатуна, содержащая информацию о последовательности проведения ремонтных операций, их сущности, а также об оборудовании и инструменте, необходимом для их выполнения и контроля.

Особое внимание следует обратить на то, что контроль необходимо проводить не только при выходе шатуна из ремонта, но и после каждой технологической операции.

В заключительной части данного курсового проекта было разработано приспособление для расточки нижней головки шатуна, облегчающее работу слесаря-станочника и уменьшающее трудоемкость проведения данной операции.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.Ремонт автомобилей: Учебник для вузов. / Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Апсин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского. - М.: Транспорт, 1992. – 295 с.

2.Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. / Под ред. И.Е. Дюмина. – 2-е изд., стер. – М.: Транспорт, 1998. – 280 с.

3.Ремонт автомобилей: Учебник для автотрансп. техникумов. / Румянцев С.И., Боднев А.Г., Бойко Н.Г. и др.; Под ред. С.И. Румянцева. – 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт. 1988. – 327 с.

4.Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: Учеб. для вузов. / В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, О.Л. Голяк, П.М. Шоцкий. – М.: Транспорт, 1995. – 303 с.

5.Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986.

 Скачать реферат