Норильский никель

Тем не менее, ученые считают, что в районе наметилась положительная тенденция по снижению негативного воздействия на окружающую среду. Для предварительной экологической оценки воздействия предприятий горно-металлургической компании на окружающую среду привлекаются специалисты институтов и организаций Академии наук РФ, причем при финансировании “Норильского никеля”.

Металлургический «Ельн

ик» подрастает.

Город, в котором хочется жить. Этот слоган все чаще можно услышать о Норильске. Сегодня все новые проекты компании «Норильский никель» проходят не только технико-экономическую, но и экологическую экспертизу. Разработана комплексная программа утилизации всех серосодержащих газов. Как она реализуется можно пронаблюдать на примере деятельности Кольской горно-металлургической компании, входящей в структуру «Норильского никеля». Полтора года назад ОАО «Кольская ГМК» объявила экологическую безопасность производства своей приоритетной задачей. Вероятно, подобное решение выглядело излишне смелым для одного из крупнейших отечественных предприятий цветной металлургии. Тем не менее оно оказалось абсолютно реалистичным.

«Золушка» экономики.

На цветную металлургию в России сегодня приходится до трети общего объема выбросов и сбросов загрязняющих веществ промышлен­ными предприятиями. Такова, к сожалению, спе­цифика этой базовой отрасли экономики. Но, объявляя экологическую безопасность производ­ства своей приоритетной задачей, в Кольской ГМК руководствовались и другими, не менее объек­тивными фактами.

Во-первых, оба комбината компании, «Севе-роникель» и «Печенганикель», расположены в районах Крайнего Севера, где экосистемы обла­дают пониженной способностью к восстановле­нию. Во-вторых, в непосредственной близости от границ Российской Федерации, что создает уг­розу трансграничного переноса загрязняющих веществ. По мнению заполярных металлургов,оба эти обстоятельстваизначально накладыва­ют на компанию особые обязательства в сфере охраны окружающей среды.

Спустя полтора года после офици­ального провозглашения курса на экологически безопасное производство, в Кольской ГМК уже разработана и последовательно реализуется соб­ственная политика в сфере экологии. Помимо пунктов о строгом соблюдении природоохран­ного законодательства и экологическом обра­зовании персонала (непременных для такого рода документов), политика предполагает также целый ряд сложных и дорогостоящих мер. 8 частности, внедрение и последовательное улуч­шение системы экологического менеджмента в соответствии с требованиями стандарта ISO 14001:1996; поэтапное сокращение выбросов, сбросов загрязняющих веществ и образования отходов объектами КГМК путем внедрения про­грессивных технологий, новых материалов, повы­шения уровня автоматизации управления техно­логическими процессами.

Кольская горно-метал­лургическая компания весьма жестко регламен­тирует как сроки, так и результаты, которых на­мерена достичь в ходе реализации собственной экологической политики. Эти результаты впечатляют. В частности, выбросы диоксида серы на одном из комбинатов, «Печенганикеле», в бли­жайшие четыре года будут сокращены с нынеш­них 120 тыс. тонн до 12 тыс. тонн — фактичес­ки до уровня, который в 2,5 раза ниже (I) требу­емого по российским санитарным нормам. Выб­росы же пыли уменьшатся более чем на поря­док — с 6 тыс. тонн до 300 тонн.

Дым отчизны.

Эту задачу — сократить выбросы в атмос­феру загрязняющих веществ от цехов комби­ната «Печенганикель» (именно он расположен в непосредственной близости от северных об­ластей Норвегии, Финляндии и Швеции) — ком­пания унаследовала еще от «застойных» лет про­шлого века.

К середине девяностых годов на комбинате был осуществлен довольно большой объем природоохранных инвестиций, в основном из собственных средств. Благодаря предприня­тым мерам количество выбросов сократилось по сравнению с 1990 годом в 2 раза. Но мало кто из специалистов не понимал: дальнейшее со­кращение может быть достигнуто только путем комплексной реконструкции «Печенганикеля». Именно, изменением принципиальной технологи­ческой схемы таких процессов, как обжиг и плавка— основных «загрязнителей» атмосферы.

Оптимальный вариант реконструкции комби­ната «Печенганикель» специалисты России, Нор­вегии и Швеции искали совместно. Объединен­ными усилиями были найдены наиболее эффек­тивные технические решения, обеспечивающие искомую цель — весомое сокращение выбро­сов. Ключевыми звеньями грядущей модерниза­ции было признано внедрение сразу двух но­вых технологий — обогащения руды и автоген­ной плавки.

Внедрение первой позволяет получать бога­тые, с содержанием никеля до 10%, концентра­ты и заменить традиционный обжиг медно-нике-левых окатышей их брикетированием. Исполь­зование же автогенной плавки дает возможность «смешать в одном стакане» процессы плавки, рас­слаивания шлака и его обеднения, а тем самым— довести концентрацию сернистых газов (не­избежно сопутствующих этим процессам) до уровня, позволяющего извлекать их в серную кислоту.

На основании принятых технических реше­ний была разработана программа модерниза­ции металлургического производства комби­ната «Печенганикель». Для реализации этой программы в июне 2001 года было заключено межправительственное соглашение между Рос­сийской Федерацией и Норвегией. Полгода спустя Nordic Invest Bank и Кольская ГМК под­писали документ о предоставлении компании гранта норвежского правительства и выделе­нии целевого кредита на реконструкцию «Пе­ченганикеля» в сумме $30 млн. Общая же сто­имость проекта реконструкции обогатительно-металлургического передела комбината состав­ляет около $103 млн.

В 2002 году Кольская компания приступила к практическому воплощению программы модер­низации. Ныне демонтажными и строительными работами охвачены обогатительная фабрика при­граничного комбината, цех обжига и плавильный цех. В текущем году началось также строитель­ство опытно-промышленной установки двузон-ной печи Ванюкова — прообраза того самого «стакана», в котором и будет происходить авто­генная плавка. В течение всего 2005 года ком­пания намерена заниматься обкаткой опытно-про­мышленного агрегата. Это позволит усовершен­ствовать новую незнакомую технологию, нако­пить технические данные, необходимые для со­здания «настоящей» печи, и обучить персонал. В 2006 году на «Печенганикеле» начнется строи­тельство двузонной печи Ванюкова.

И сосен не надо…

Состояние основных фондов второго из ком­бинатов компании — «Североникеля» — не тре­бовало столь радикальных усилий и затрат, как на «Печенганикеле». Это совсем не означало, что природная среда, окружающая головное пред­приятие Мончегорска, также не нуждалась в за­боте металлургов. Однако отсутствие очевидных для специалистов (и значительных) резервов со-кращения выбросов вносило свою специфику— персонал «Североникеля» вынужден был по­стоянно искать какие-то нестандартные и в то же время достаточно эффективные решения.

Таковых за последние годы найдено и вне­дрено на комбинате немало. Одно из наибо­лее перспективных — внедрение в про­изводство меди технологии «обжиг — выще­лачивание — электроэкстракция». Сейчас по новой технологии компания производит около 15 тыс. тонн меди в год, примерно четверть общего количества этого металла. Но двухлет­ний опыт работы участка, где вместо традици­онного конвертирования применяются обжиг, выщелачивание и электроэкстракция, показал отличные результаты. Если при конвертирова­нии в серную кислоту извлекается 57% содер­жащейся в сырье серы, то новая технология позволяет извлекать до 95%.

 Скачать реферат