Совершенствование технологии изготовления литьевых изделий

Сокращение длительности производственного цикла в условиях производства прессованных изделий на автоматической поточной в роторной линии происходит, во-первых, за счет исключения транспортных операций и пролеживания полуфабрикатов в межзаводских складах, а во-вторых, за счет увеличения производительности оборудования. При автоматизированном производстве отпадают операции транспортировки таблето

к к прессам, промежуточного контроля, сдачи изделий на обработку, транспортировки изделий в цех обработки и исключается время пролеживания между операциями.

В таблице 1 приведены данные по продолжительности отдельных операций цикла изготовления 1000 комплектов электросчетчиков в условиях неавтоматизированного производства на автоматической поточной линии.

Таблица 1 - Продолжительность отдельных операций цикла

Таким образом, упрощение структуры цикла, автоматизация всех основных процессов изготовления изделий в условиях комплексной автоматизации позволяет сократить производственный цикл в 4,4 раза. При этом резко меняется и структура оперативного времени (таблица 2).

Таблица 2 - Структура оперативного времени

Специализация является важнейшим принципом организации производственных процессов. Она заключается в закреплении за каждым производственным подразделением, начиная от завода и кончая рабочими местами, строго ограниченной номенклатуры работ, подобранных по признаку их технологической однородности.

1.2 Характеристика применяемого оборудования

Одним из самых распространенных методов переработки пластмасс является литье под давлением - материал разогревается до пластического состояния в специальном цилиндре и инжектируется из него с большой скоростью и под высоким давлением в литьевую форму.

На литьевых машинах можно изготовлять одну или несколько деталей одновременно в зависимости от конфигурации, массы и площади отливки.

В качестве сырья применяют такие материалы, как полистирол, полиамид, полиэтилен, полиформальдегид, поливинилхлорид, ацетиленцеллюлозный этрол, наполненные термопласты и другие в гранулированном или порошкообразном виде; объем зерен может быть в пределах 0,008 - 0,0125 см3. Удельное давление впрыска зависит от вида применяемого материала и степени его предварительной пластикации и колеблется в пределах 24 - 210 МН/м2.

Литьевые машины классифицируют по мощности, конструкции и типу привода. Производственную мощность их определяют в кубических сантиметрах впрыскиваемого материала, расходуемого на изготовление одной отливки, она колеблется в пределах 2 - 31000 см3.

По конструкции литьевые машины подразделяют в зависимости от нагнетающего устройства - на поршневые и червячные; от направления разъема форм - на горизонтальные, вертикальные и угловые; от количества форм - на одноформовые и многоформовые (ротационные); от количества инжекционных цилиндров - на одно - и многоцилиндровые; от наличия механизма предварительной пластикации - без предварительной пластикации и с предварительной поршневой или червячной пластикацией; от типа привода - на механические, гидравлические, гидромеханические, пневматические, пневмогидравлические. Привод гидравлических машин может быть групповым или индивидуальным. Циклический процесс литья под давлением состоит из следующих основных операций: дозирования материалов (при необходимости с предварительной подсушкой в бункере машины); подачи в инжекционный цилиндр, нагревания и расплавления материала; впрыска под давлением пластифицированного расплава в форму; охлаждения изделия в форме (для термопластов) или нагревания (для реактопластов); разъема формы и удаления из нее готовых изделий.

 Скачать реферат