Организация поточного производства на предприятии

Общая величина задела на поточной линии (Zобщ, шт.) определяется по формуле:

Zобщ=Zтех+Zтр+Zрез+Zmax

В основе организации поточной линии лежит определение такта потока, с помо­щью которого рассчитывается количество параллельно работающих мест при ручной об­работке и единиц однородного оборудования, ритм потока

Мощность поточной линии. Основой расчета поточной линии может быть

не такт, а максимально возможная производительность ведущего оборудования потока, ко­торую принято называть «технико-экономической нормой использования ведущей маши­ны». Она определяется за смену:

где Nr - часовая (паспортная) производительность ведущего оборудования (туб, т); 8 - продолжительность смены (ч); Кзн - средний нормативный коэффициент загрузки оборудования по времени (0,8).

Для аппаратов циклического действия (автоклавов, коптильных установок) техни­ко-экономическую норму использования ведущей машины рассчитывают по формуле:

где Е - единовременная загрузка сырьем единицы оборудования; Нс - норма расхо­да сырья на выпуск готовой продукции; Z - количество оборотов (циклов) оборудования за определенный период времени (смена, сутки).

где tцикла - время одного оборота, включая время на загрузку и выгрузку. Если время на загрузку и выгрузку не учитывается, то:

Оценка экономической эффективности поточного производст­ва.

Высокая эффективность поточного производства позволяет их широкое распро­странение.

Характерными чертами поточного производства являются:

- широкое применение высокопроизводительного специального оборудования;

- высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций;

- наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.

При поточной организации производства лучше используются производственные площади, так как оборудование размешается более компактно, сокращаются площади, не­эффективно используемые в ходе технологического процесса изготовления продукции.

Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производствен­ного цикла обрабатываемой продукции, снижении использования производственных пло­щадей, меньшем числе межцеховых и цеховых кладовых, экономии материалов, сниже­нии себестоимости продукции и т. д.

К числу основных факторов, влияющих на повышение эффективности поточного производства, относятся следующие:

• применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства;

• ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;

• освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств);

• выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного време­ни, позволяет рабочим приобретать производственные навыки;

• повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается вре­мя на обработку и изготовление продукции.

На снижение себестоимости влияют следующие факторы:

• экономное расходование материалов, в результате интенсификации процессов, и увеличение выпуска продукции;

• наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и равномерности процессов производства, пропорциональности мощностей и сведения простоев оборудования до ми­нимума;

• благодаря повышению производительности труда и снижению трудоемкости про­дукции обеспечивается сокращение заработной платы на производство единицы продукции;

• рациональный выбор материалов, установление более экономичных размеров и допусков материалов и припусков на полуфабрикаты, применение наиболее эффективных методов централизованного метода раскроя с учетом максимального использования отходов производства позволяет уменьшить затраты на основные материалы и полуфабрикаты;

• применение техники обоснованных типов и размеров инструментов, оптимальных скоростей, установленных режимов работы оборудования, организации принудительной смены и централизованной заточки позволяет сократить удельные расходы инструментов;

• тщательная разработка технологического процесса, постоянство применения ма­териалов и режимов работы, освоения рабочими технологических процессов, позволяет сократить брак в производстве продукции.

Внедрение поточного производства приводит к значительному сокращению про­должительности производственного цикла, уменьшению заделов и общего объема неза­вершенного производства.

Вместе с тем, поточному производству характерны и некоторые недостатки, к чис­лу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность труда, жесткая регламентация их деятельности. Данные особенности отрицательно сказываются на уров­не производительности труда, обуславливают высокую текучесть кадров, понижают заин­тересованность рабочих в результатах своего труда. В дальнейшем развитие поточного производства должно быть ориентировано на устранение факторов, снижающих эффек­тивность поточного производства в современных условиях.

Переход предприятий в современных условиях на внедрение я развитие поточного производства влечет за собой рост капитальных вложений. В связи с этим, необходимо определять размер капитальных вложений и их экономический эффект от их осуществле­ния.

Расчет экономического эффекта включает в себя следующие этапы:

1.Выбор и обоснование базового варианта для сравнения с проектным вариантом.

2.Расчет производительности технологического оборудования по вариантам.

3.Определение капитальных вложений по вариантам (базовому и проектируемо­му): К1 - до внедрения поточного производства (базовый вариант) и К2 - после внедрения (проектный вариант).

В общий объем капитальных вложений по вариантам, как правило, включаются: затраты на технологическое оборудование (Коб), дорогостоящий инструмент и технологи­ческую оснастку Ки; затраты на доставку, монтаж и пусконаладочные работы технологи­ческого оборудования и оснастки (Км); затраты на использование производственной пло­щади, занимаемой оборудованием (Кпл); затраты на транспортные расходы по доставке оборудования до места назначения (Ктр); затраты на предотвращение загрязнения окру­жающей среды (Кср) и на создание определенных условий для рабочих-операторов (Кус).

Кроме того, в состав капитальных вложений по проектируемому варианту (К2) вхо­дят: затраты на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (Книокр) с учетом фактора времени; убытки от списания недоамортизированной базовой техники (Ксп); затраты на пополнение (уменьшение) оборотных средств (±∆ ОБС).

 Скачать реферат