Устройство и расчет автомобильных подъемников

4. Системы безопасности.

Проверьте состояние и эффективность работы предохранительных устройств, степень износа клиньев - ловителей и стержней безопасности. Нанесите смазку на шарниры клиньев. При значительном износе произведите замену клиньев-ловителей и/или стержней безопасности.

5. Верхние плоскости поперечных балок.

Следите за наличием на поверхности балок тонкого слоя смазки, к

оторый обеспечивает лучшее скольжение подвижкой платформы.

КАЖДЫЕ 6 МЕСЯЦЕВ.

1. Масло.

Проверьте уровень масла и степень его загрязнения. Загрязненное масло является основной причиной возникновения неисправностей в работе клапанов и сокращает срок службы шестеренчатых насосов.

КАЖДЫЕ 12 МЕСЯЦЕВ.

1. Общий осмотр.

Визуально проведите осмотр всех элементов и механических деталей конструкции подъемника на предмет отсутствия неисправностей и их хорошего рабочего состояния.

2. Электрическая система.

Электрическая система, состояние электромотора, конечных выключателей, пульта управления и т. п. проверяется квалифицированными электриками.

3. Масло в гидросистеме.

Замену масла проводите следующим образом:

• Полностью опустите подъемник:

• Убедитесь в том, что поршень цилиндр полностью отошел назад;

• Отключите электропитание подъемника;

• Слейте масло из гидросистемы, отвинтив пробку нижней части резервуара;

• Завинтите на место пробку для слива масла;

• Залейте масло в резервуар через верхнее заливное отверстие;

• Убедитесь в том, что масло отфильтровано.

• Завинтите пробку заливного отверстия;

• Включите электропитание подъемника;

• Произведите 2 - 3 цикла подъема (на 20-30 см) с последующим опусканием для обеспечения равномерного распределения масла в гидросистеме.

Замена масла: используйте только масла рекомендованных типов или им эквивалентные.

Не используйте масел после их длительного хранения.

4.3 Основные неисправности и методы их устранения

Основные неисправности и методы их устранения приведены в таблице 2.

Таблица 2- Основные неисправности и методы их устранения

4.4 Разработка технологического процесса разборки – сборки сборочной единицы

Для разработки технологического процесса разборки гидроцилиндра составим укрупненную схему разборки (лист 3, функциональная схема разборки гидроцилиндра). Схема строится в направлении слева направо и начинают с условного обозначения оборудования – гидроцилиндр. Условные обозначения отдельных деталей располагают вверху, групп (подгрупп) – снизу по направлению схемы разборки в последовательности снятия их с гидроцилиндра.

4.5 Технологический процесс восстановления штока

Основными неисправностями штока гидроцилиндра являются износ резьбы под гайку крепления поршня, износ поверхности под поршень и рабочей поверхности штока, износ отверстия под втулку.

Способы восстановления неисправностей:

1. износ резьбы восстанавливается вибродуговой наплавкой;

2. износ поверхностей под поршень восстанавливается электролитическим наращиванием;

Схема технологического процесса восстановления штока:

005 Моечная

010 Дефектовочная

015 Шлифование

020 Обезжиривание

025 Электролитическое наращивание

030 Контрольная

035 Наплавочная

040 Контрольная

045 Токарная

050 Контрольная

055 Шлифование

060 Контрольная

070 Резьбонарезная

075 Контрольная

В качестве оборудования для мойки принимаем струйную машинную установку ОМ-4267. Наиболее активным из синтетических моющих средств является Лобомид – 203, которое содержит в себе компоненты: кальцинированная сода 50%; триполифосфат натрия - 30%; метасиликат натрия 10%.

Целью дефектации деталей является определение их технического состояния и сортировка на соответствующие группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные. Результаты дефектации и сортировки используются для определения коэффициентов годности и распределения деталей по маршрутам восстановления. Детали, требующие ремонта, после определения маршрута восстановления поступают на склад деталей, ожидающих ремонта и далее на соответствующие участки восстановления.

Целью шлифования является восстановление правильной геометрической формы и требуемой шероховатости.

Обезжиривание детали производится в щелочном растворе с последующей промывкой детали в воде. Тонкие пленки растворенных жиров и масел, остающихся на детали после обезжиривания и испарения растворителей, удаляются протиркой венской известью (СаО,MgO). После протирки остатки извести смываются холодной проточной водой. Равномерный сток воды с поверхности детали без образования отдельных капель указывает на то, что поверхность обезжирена качественно.

Электролитическое наращивание. Электролитическое наращивание состоит из трех этапов: 1) наращивание поверхности под поршень; 2) наращивание рабочей поверхности штока. Электролитическое железо получают из электролитов (г/л): хлористое железо 300-350, соляная кислота 1-3. коэффициент выхода по току 85-95%. В качестве анодов применяют стержни или пластины из малоуглеродистой стали Ст 0,8 или Ст10.

 Скачать реферат