Разработка технологического процесса обработки щита подшипникового

Рефераты / Производство и технологии / Разработка технологического процесса обработки щита подшипникового

10. Определение норм времени

Расчёт норм времени производим на растачивание. Станок токарно-револьверный 1Е325.

Основное время для обработки поверхности О 70 l=9.2мм определяют по формуле:

Для чернового растачивания.

Tв =tус +Тзо +tуп +tиз,

Где tус-время на установку и снятие детали

Тзо- время на з

акрепление и открепление

Tуп- время на управление

Tиз-время на измерение

Tв=0,06+0,094+0,02+0,11 = 0,284

Тшт=t o+tв = 0,034+0,284 =0,318

Для чистового растачивания

Тв=Ту.с. +Тз.о +Туп +Тиз

Тв= 0,06 + 0,094 + 0,02 + 0,011 = 0,284 мин

Тшт=Т0 +Тв = 0,043 + 0,284 =0,327 мин

Время для обработки поверхности Æ 70 l = 2,5 мм

Тв = Ту.с +Тз.о. +Туп +Тиз

Тв = 0,06 + 0,094 + 0,01 + 0,09 = 0,272 мин

Тшт =Т0 +Тв

Тшт = 0,01 + 0,272 = 0,282 мин

Время на чистовую обработку

Тв = Ту.с +Тз.о.+Туп +Тиз

Тв = 0,06 + 0,094 + 0,02 + 0,011 = 0,284 мин

Тшт = Т0 +Тв

Тшт = 0,013 + 0,284 = 0,297 мин

11. Проектирование станочного приспособления

Станочные приспособления (СП) применяют для установки заготовок на металлорежущие станки. В соответствии с требованиями ЕСТПГ1 различают: три вида СП - специальные (одно-целевые, непереналаживаемые), специализированные (узкоцелевые, ограниченно переналаживаемые), универсальные (многоцелевые, широкопереналаживаемые); семь стандартных систем СП - универсально сборные (УСП), сборно-разборные (СРП), универсальные безналадочные (УБП), неразборные специальные (НСП), универсальные наладочные (УНП), специализированные наладочные (СНП), агрегатные средства механизации зажима (АСМЗ).

Обоснованное применение СП позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства, себестоимость продукции можно уменьшить за счет применения стандартных систем СП, сократив трудоемкость, сроки и затраты на проектирование и изготовление СП. В условиях серийного машиностроения выгодны системы УСП, СРП, УНП, СНП и другие СП многократного применения. Производительность труда значительно возрастает (на десятки - сотни процентов) за счет применения СП: быстродействующих с механизированным приводом, многоместных, автоматизированных, предназначенных для работы в сочетании с автооператором или технологическим роботом.

Точность обработки деталей по параметрам отклонений размеров, формы и расположения поверхностей увеличивается (в среднем 20 - 40 %) за счет применения СП точных, надежных, обладающих достаточной собственной и контактной жесткостью, с уменьшенными деформациями заготовок и стабильными силами их закрепления. Применение СП позволяет обоснованно снизить требования к квалификации станочников основного производства (в среднем на разряд), объективно регламентировать длительность выполняемых операций и расценки, расширить технологические возможности оборудования.

СП состоят из корпуса, опор, установочных устройств, зажимных механизмов (зажимов), привода вспомогательных механизмов, деталей для установки, направления и контроля положения режущего инструмента. Графические обозначения опор и зажимных механизмов регламентированы ГОСТ 3.1107-81

11.1 Расчет режимов обработки отверстий

Для сверления отверстий применим спиральные сверла оснащенные пластинками из твердого сплава ВК6; D = 5,2 мм ГОСТ 22735-77.

Выбор оборудования.

Для сверления отверстий выбираем вертикально сверлильный станок модели 2М-112, который имеет следующие характеристики:

Мощность электродвигателя: 4 кВт;

Частота вращения:

-выдвижного шпинделя: от 20 до 2000 мин-1

Подача:

-шпинделя: 0.056… 2,5 мм/об

Глубина резания

мм

/об мин

Скорость резания

Частота вращения

Осевая сила

Крутящий момент

Мощность резания

11.2 Разработка принципиальной схемы базирования и закрепления детали. Определение погрешности изготовления в приспособлении

При проектировании процесса технолог выявляет установочные базы детали для каждой операции, а при вычерчивании эскизов обработки намечает принципиальную схему базирования и закрепления детали в приспособлении.

Описание работы приспособления

Корпус перемещения пиноли устанавливается на пальцы в скальчатый кондуктор. Подается давление воздуха в верхнюю часть пневмоцилиндра, соответственно поршень движется вниз, перемещая на штоке верхнюю кондукторную плиту. Происходит зажим детали между кондукторной плитой с кондукторными втулками и нижней подставкой, установленной на нижней плите скальчатого кондуктора. Деталь базируется на установочные пальцы.

11.3 Расчет точности размера 70+0,046

Используя схему базирования, альбом типовых узлов и механизмов приспособлений, альбом силовых приводов и их элементов, альбом конструкций универсальных, групповых и специальных приспособлений для типовых деталей конструируем приспособление и представляем в графическую часть проекта.

Для расчета погрешности изготовления воспользуемся основной формулой погрешности:

где

Т – допуск по чертежу на выполняемый размер;

- сумма систематических погрешностей

k – коэффициент, зависящий от закона рассеивания случайной погрешности равный 1…1,5. если закон распределения случайных величин неизвестен, то при работе на настроенных станках общий коэффициент равен 1,2

ε – погрешность базирования

- погрешность закрепления;