Разработка технологического процесса обработки щита подшипникового

Химический состав и механические свойства сплава АЛ2 ГОСТ 2685 – 75.

Плотность 2,65. Жидкотекучесть, стойкость против усадочных трещин и герметичность хорошие. Жаропрочность удовлетворительная. Коррозионная стойкость выше средней, обрабатываемость резанием пониженная. Коэффициент усадки небольшой, уровень рабочих температур не более 2000 С. Относится к первой группе сплавов. Способы литья :

литье в кокиль и литье под давлением. Вид термообработки – отжиг. Низкая температура литья. Пониженные механические свойства.

Область применения сплавов АЛ2. Применяют для ответственного литья. Используют для деталей сложной формы, но не воспринимающих повышенных нагрузок. Назначение : детали колес, агрегатов и приборов малой нагруженности.

Таблица 1.

2. Технологическая часть

2.1 Определение типа производства и его характера

Исходные данные:

Годовая программа N = 20000 шт;

Количество деталей на изделие m = 1д;

Действительный годовой фонд работы оборудования FД = 4029 ч.

При определении типа производства определяют КЗ.О – коэффициент закрепления операций, который рассчитывается по формулу

;

где ∑О – сумма всех различных операций;

∑Р – принятое число рабочих мест.

Расчётное количество станков определяют по формуле:

;

где N – годовая программа детали;

hЗ.Ф – портативный коэффициент загрузки оборудования.

Таблица 2.

hЗ.Ф = mр/Р – фактический коэффициент загрузки оборудования;

где mр – расчётное количество станков;

Р – принятое количество станков.

Определяем коэффициент закрепления операций:

Вывод: Так как равенство 1£ КЗ.О £ 10 выполняется, то производство является крупносерийным.

При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком крупносерийного производства.

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяем упрощенным способом:

где а — периодичность запуска в днях (по рекомендациям — 6).

Корректировка размера партии, определение расчетного числа смен на обработку сей партии деталей на основных рабочих местах:

где Тшт-кср - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин.

Расчетное число смен округляем до принятого целого числа спр=2. Определяем число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

где 476 - действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин; 0,8 - нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Определения такта выпуска:

мин.

3.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки. Определение размеров, массы и стоимости детали.

I – вариант.

Рассчитываю себестоимость заготовки из проката:

SЗАГ = М + ∑ СО.З. = 0,18 + 0,23 = 0,41 р.; где

М – затраты на материал заготовки;

СО.З – технологическая себестоимость операций правки.

где СП.З – приведённые затраты на рабочем месте, СП.З = 200 р/ч.

определяю затраты на материал заготовки по формуле:

где Q – масса заготовки;

S – цена 1 кг заготовки;

q – масса детали;

SОТХ – цена 1 т отходов.

II – вариант.

Рассчитываю себестоимость заготовки полученной литьем под давлением:

где Ci – базовая стоимость 1 т заготовки;

Q – масса заготовки;

RT, RC, RB, RM, RП – коэффициенты, зависящие от плана точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок.

Вывод: Сравнивая себестоимость заготовок из проката и литья, установили, что себестоимость литья дешевле проката на 0,25 р., поэтому этот метод получения заготовки будет наиболее оптимальным для изготовления данной детали.

 Скачать реферат