Производство керамзитобетона
4. .2 Расчет производительности предприятия определяется по формулам.
Псут.=Пгод./Ср. (16)
Псмен.=(Пгод./Ср.)/n (17)
Пчас.=Пгод./Гф. (18)
Пгод.- заданная годовая производительность цеха;
Ср. - расчетное количество рабочих суток в году;
n – число смен;
Гф. – расчетный годовой фонд рабочего времени, в час.
Склад готовой продукции.
Псут.=20000/365=45,2
Псм
ен.=(19500/365)/3=15
Пчас=19500/8192=2,3
Обжиг.
Псут.=20085/262=76,6
Псмен.=(20085/262)/3=25,5
Пчас=20085/6288=3,2
Сушка.
Псут.=20687/262=78,9
Псмен.=(20687/262)/3=26,3
Пчас=20687/6288=3,3
Формование.
Псут.=21307/262=81,3
Псмен.=(21307/262)/3=27,1
Пчас=21307/6288=3,4
Приготовление керамической смеси.
Псут.=21946/262=83,7
Псмен.=(21946/262)/3=27,9
Пчас=21946/6288=3,5
Дробление.
Псут.=22604/262=86,2
Псмен.=(22604/262)/3=28,7
Пчас=22604/6288=3,6
Склад сырья.
Псут.=23604/365=63,7
Псмен.=(23604/365)/3=21,2
Пчас=23604/8192=2,6
Таблица. 2.2
|
№ п/п |
Наименование передела (операции) |
Производительность в год, м3 |
Производительность в сутки, м3 |
Производительность в смену, м3 |
Производительность в час, м3 |
|
1 |
Склад Г.П |
19500 |
45,2 |
15 |
2,3 |
|
2 |
Пропаривание |
20085 |
76,6 |
25,5 |
3,2 |
|
4 |
Формование |
21307 |
81,3 |
27,1 |
3,4 |
|
5 |
Приготовление бетонной смеси |
21946 |
83,7 |
27,9 |
3,5 |
|
7 |
Склад сырья |
23604 |
63,7 |
21,2 |
2,6 |
4.3 Расчет в потребности в сырье и полуфабрикатах
Расчет потребного количества глинистого сырья при шихте без добавок производится по формуле:
В=А*С*(100-П)*100
((100-к1)*(100-к2)) м3, (19)
где :
А – производственная мощность в год, тыс.шт. условного кирпича;
С – расход сырья, м3 на 1000 шт. условного полнотелого кирпича;
П – пустотность изделий, %;
к1 – отходы, получаемые при сушке и обжиге, %;
к2 – потери сырья при транспортировке, %.
В=110000*100*100*2,7((100-2)*(100-1))= 27829 м3
Расход воды. Вычисляем расход воды на увлажнение массы – примем ориентировочный расход 161 л на 1000 шт. усл. кирпича.
161*10000= 1610000 л
Расход пара. Расход пара для прогрева и частичного увлажнения глинистой массы на 1000 шт. усл. полнотелого кирпича при температуре 25 0С равен 115 кг.
115*10000=1150000 кг,
Расчет электроэнергии на 100 шт. усл. полнотелого кирпича примем 190 кВт.ч.
190*10000=1900000 кВт.ч,
Расход топлива на обжиг. Удельный расход условного топлива на обжиг 1 т готовой продукции в туннельной печи, работающей на природном газе, с учетом утилизации тепла на сушку, принимается ориентировочно 70 кг.
70*10000=700000 кг,
Таблица 2.3.
|
Наименование |
Ед. изм. |
год |
сутки |
смена |
час |
|
Глина |
м3 |
27829 |
106.2 |
35.4 |
4.4 |
|
Вода |
л |
1610000 |
6145 |
2048,3 |
256 |
|
Пар |
кг |
1150000 |
4389.3 |
1463.1 |
182.8 |
|
Энергия |
кВат.ч |
1900000 |
7251.9 |
2417.3 |
302.1 |
|
Топливо на обжиг |
кг |
700000 |
2671.7 |
890.5 |
111.3 |
5. Контроль качества продукции на заводах КЕРАМЗИТОбетона
Для обеспечения надежности керамзитобетонных изделий и конструкций на заводах керамзитобетона качество поступаемого в производство сырья и выпускаемых изделий контролируют выборочной проверкой по методике, определенной ГОСТами или техническими условиями.
Качество готовой продукции определяют испытанием контрольных и выборочных образцов из отпускаемой партии.
Современные методы контроля производства бетона базируются на определении в конструкциях или образцах физико-механических характеристик, связанных с прочностью корреляционными зависимостями. В строительстве применяют следующие методы контроля:
— метод пластических деформаций (в поверхность бетона вдавливают шарик, диск или штамп и оценивают прочность бетона по размерам образуемого отпечатка);
Скачать реферат