Управление качеством

В Российской Федерации для обеспечения решения данных проблем в декабре 2002т. принят закон «О техническом регулировании». Техническое регулирование - это правовое регулирование отношений в области установления, применения и исполнения обязательных требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, а также в области установления и применения на добровольной основе требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнению работ или оказанию услуг и правовое регулирование отношений в области оценки соответствия.

В современных условиях развития экономики во всех странах мира остро стоят проблемы гарантирования качества материальных товаров и услуг, предлагаемых потребителям. Особое значение приобретают и тесно связанные с этим вопросы безопасности продукции и услуг, производственных процессов, а также процессов реализации, хранения, перевозки, эксплуатации и утилизации продуктов труда.

1.2 ОБЛАСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ

В законе четко устанавливаются области технического регулирования. Это обязательные требования и требования к объектам технического регулирования, принимаемые на добровольной основе, а также оценка соответствия данных объектов.

К объектам технического регулирования относятся материальная продукция, различные услуги и работы, а также процессы производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации продуктов труда.

В системе технического регулирования Российской Федерации применяются следующие документы.

технические регламенты, требования которых являются обязательными для исполнения на территории и всеми организациями Российской Федерации;

стандарты, устанавливающие требования, принимаемые организациями на добровольной основе;

сертификаты для оценки и подтверждения соответствия продукции или иных объектов, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказание услуг требованиям технических регламентов или рекомендуемым нормам стандартов.

Техническое регулирование в нашей стране с 2003 г. строится на новых принципах. Основными принципами технического регулирования являются следующие:

применение единых правил установления требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнению работ или оказанию услуг;

соответствие технического регулирования уровню развития национальной экономики, развития материально-технической базы, а также уровню научно-технического развития;

независимость органов по аккредитации, органов по сертификации от изготовителей, продавцов, исполнителей и приобретателей;

единая система и правила аккредитации;

единство правил и методов исследований (испытаний) и измерений при проведении процедур обязательной оценки соответствия;

единство применения требований технических регламентов независимо от видов или особенностей сделок;

недопустимость ограничения конкуренции при осуществлении аккредитации и сертификации;

недопустимость совмещения полномочий органа государственного контроля (надзора) и органа по сертификации;

недопустимость совмещения одним органом полномочий на аккредитацию и сертификацию;

недопустимость внебюджетного финансирования государственного контроля (надзора) за соблюдением требований технических регламентов.

В Российской Федерации могут применяться общие технические регламенты и специальные технические регламенты.

Требования общего технического регламента обязательны для применения и соблюдения в отношении любых видов продукции, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации.

Такие регламенты принимаются для решения следующих проблем:

• безопасной эксплуатации и утилизации машин и оборудования;

• безопасной эксплуатации зданий, строений, сооружений и безопасного использования прилегающих к ним территорий;

• пожарной безопасности;

• биологической безопасности;

• электромагнитной совместимости;

• экологической безопасности;

• ядерной и радиационной безопасности.

Требованиями специального технического регламента учитываются технологические и иные особенности отдельных видов продукции, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации.

Специальные технические регламенты устанавливают требования только к тем отдельным видам продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, в отношении которых цели не обеспечиваются требованиями общих технических регламентов, а степень риска причинения вреда выше степени риска причинения вреда, учтенной общим техническим регламентом.

При этом обязательные требования к отдельным видам продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации могут определяться совокупностью требований общих технических регламентов и специальных технических регламентов.

Технический регламент может быть принят международным договором (в том числе договором с государствами — участниками Содружества Независимых Государств), подлежащим ратификации в порядке, установленном законодательством Российской Федерации. В этом случае проект технического регламента также разрабатывается в упрощенном порядке.

Проведенное нами рассмотрение порядка разработки и принятия технических регламентов позволяет сделать вывод о том, что он, с одной стороны, призван защитить потребителей и окружающую среду от вредных продуктов труда, а с другой — направлен на минимальное ограничение предпринимательской деятельности в Российской Федерации, создание условий для ее дальнейшего развития.

1.3 СТАНДАРТИЗАЦИЯ

Нормативно-правовая база обеспечения качества продукции строится с широким использованием двух развитых и широко распространенных во всем мире систем: стандартизации и сертификации.

Стандартизация — деятельность по установлению правил и характеристик в целях их добровольного многократного использования, направленная на достижение упорядоченности в сферах производства и обращения продукции и повышение конкурентоспособности продукции, работ или услуг.

Таким образом, деятельность по стандартизации предусматривает достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством установления положений для всеобщего и многократного использования в отношении реально существующих или потенциальных задач. В частности, эта деятельность проявляется при разработке, опубликовании и применении стандартов.

Важнейшими результатами деятельности по стандартизации являются повышение степени соответствия продукции, процессов и услуг их функциональному назначению, устранение барьеров в торговле и содействие научно-техническому сотрудничеству.

Объектами стандартизации могут быть продукция, процесс, услуга, система, требования, методы и т.д. Основным итогом деятельности по стандартизации является стандарт.

Международная организация по стандартизации (ИСО) определила стандарт как документ, разработанный на основе консенсуса и утвержденный признанным органом, в котором устанавливаются для всеобщего и многократного использования правила, общие принципы или характеристики, касающиеся различных видов деятельности или их результатов, и который направлен на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области. При этом под консенсусом (согласием) понимают общее согласие, характеризующееся отсутствием возражений по существенным вопросам у большинства заинтересованных сторон, стремлением учесть мнения всех сторон и сблизить несовпадающие точки зрения. Иными словами, консенсус не предполагает полного единодушия.

По определению, данному в законе Российской Федерации «О техническом регулировании», стандарт — это документ, в котором в целях добровольного многократного использования устанавливаются характеристики продукции, правила осуществления и характеристики процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг. Стандарт также может содержать требования к терминологии, символике, упаковке, маркировке или этикеткам и правилам их нанесения.

Важнейшими результатами деятельности по стандартизации являются обеспечение безопасности продукции и процессов, повышение степени соответствия продукции, процессов и услуг их функциональному назначению, устранение барьеров в торговле и содействие научно-техническому сотрудничеству.

Стандартизация осуществляется в соответствии со следующими принципами:

• добровольного применения стандартов;

• максимального учета при разработке стандартов законных интересов заинтересованных лиц;

• максимально возможного применения международных стандартов;

• недопустимости создания препятствий производству и обращению продукции, выполнению работ и оказанию услуг в большей степени, чем это минимально необходимо для выполнения целей стандартизации;

• недопустимости установления таких стандартов, которые противоречат техническим регламентам;

• обеспечения условий для единообразного применения стандартов.

Различают международную, региональную и национальную стандартизацию.

Международная стандартизация — это стандартизация, участие в которой открыто для соответствующих органов всех стран.

Региональная стандартизация — стандартизация, участие в которой открыто для соответствующих органов стран только одного географического, политического или экономического района мира.

Национальная стандартизация — стандартизация, которая проводится на уровне одной страны. Внутри страны стандартизация может осуществляться на уровне отрасли или сектора экономики (например, на уровне министерств), на уровне провинций или местном уровне, на уровне ассоциаций или фирм в промышленности, а также на отдельных фабриках, заводах и в учреждениях.

Российская Федерация имеет свою национальную систему стандартизации, включающую следующие документы в области стандартизации. Во-первых, это национальные стандарты, т.е. государственные стандарты Российской Федерации (обозначаются «ГОСТ Р»). К ним относятся собственные стандарты РФ, разработанные российскими специалистами. Во-вторых, правила стандартизации, нормы и рекомендации в области стандартизации. Далее, это применяемые в установленном порядке общероссийские классификаторы технико-экономической и социальной информации. И, наконец, это стандарты организаций. Такие стандарты разрабатываются и утверждаются внутри организаций. Как правило, они распространяются на продукцию, процессы, методы, системы и т.п. применительно к конкретным организациям.

В форме национальных стандартов на территории Российской Федерации могут применяться международные стандарты, и в частности стандарты стран Содружества Независимых Государств (обозначаются «ГОСТ»), включающие государственные стандарты, разработанные в период существования СССР и признанные необходимыми для применения странами Содружества в целях обеспечения более эффективного сотрудничества организаций данных стран.

При этом возможны два варианта применения международных стандартов в Российской Федерации. Во-первых, в виде прямого применения международных стандартов, предусматривающего их прямой перевод или принятие как основы для разработки национального стандарта. Во-вторых, в форме косвенного применения данных стандартов, при котором могут быть существенные отличия от оригинала. Косвенное применение допускается в тех случаях, когда прямое применение признано невозможным вследствие несоответствия требований международных стандартов климатическим, географическим, техническим, технологическим и другим особенностям Российской Федерации, а также, если Российская Федерация в соответствии с установленными процедурами выступала против принятия международного стандарта или отдельного его положения.

Особое место среди стандартов в Российской Федерации занимают «Общероссийские классификаторы технико-экономической информации». Они служат для классификации видов, подвидов и модификаций продукции, услуг, процессов, их кодирования, обеспечения автоматизированного выбора, учета и применения материалов, комплектующих и готовой продукции по кодам электронно-математической и статистической обработки информации. Это в современных условиях исключительно актуально, в том числе в области прогнозирования, статистического учета, банковской деятельности, налогообложения, при межведомственном информационном обмене, создании информационных систем и информационных ресурсов.

Применение таких классификаторов позволяет не только резко повысить эффективность маркетинговых исследований, разработки, производства, реализации, использования по назначению и утилизации продукции, но и кардинально улучшить финансовую, налоговую, банковскую и многие другие виды деятельности.

Таким образом, российская система стандартизации включает национальные стандарты, общероссийские классификаторы технико-экономической и социальной информации, а также правила их разработки и применения. При этом все национальные стандарты применяются на добровольной основе независимо от страны, места происхождения продукции, осуществления процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ и оказания услуг, видов или особенностей сделок. Это же относится и к лицам, являющимся изготовителями, исполнителями, продавцами или приобретателями продуктов труда. Применение национального стандарта подтверждается знаком соответствия национальному стандарту.

Особый порядок применения имеют общероссийские классификаторы технико-экономической и социальной информации. Эти нормативные документы обязательны для применения при создании государственных информационных систем и информационных ресурсов и межведомственном обмене информацией. Порядок разработки, принятия, введения в действие, ведения и применения общероссийских классификаторов в социально-экономической области устанавливается Правительством Российской Федерации. Стандарты организаций, в том числе коммерческих, общественных, научных организаций, объединений юридических лиц могут разрабатываться и утверждаться ими самостоятельно. Соответственно и порядок разработки, утверждения, учета, изменения и отмены стандартов организаций устанавливается ими самостоятельно. Целью их применения может быть совершенствование производства и обеспечение качества продукции, выполнения работ, оказания услуг, а также распространение и использование полученных в различных областях знаний результатов исследований, измерений и разработок.

Применительно к объектам стандартизации и особенностям использования различают следующие виды стандартов.

Стандарт гармонизированный относится к одному и тому же объекту и утверждается различными органами, занимающимися стандартизацией, обеспечивает взаимозаменяемость продукции, процессов и услуг и взаимное понимание результатов испытаний или информации, представляемой в соответствии с этим стандартом.

Стандарт на продукцию устанавливает требования, которым должна удовлетворять продукция или группа продукции с тем, чтобы обеспечить ее соответствие своему назначению. Стандарт на продукцию может включать кроме требования соответствия назначению (непосредственно или с помощью ссылки) такие аспекты, как термины и определения, отбор проб, испытания, упаковывание и этикетирование, а иногда технологические требования.

Стандарт на процесс устанавливает требования, которым должен удовлетворять процесс с тем, чтобы обеспечить соответствие процесса его назначению.

Стандарт, на совместимость — стандарт, устанавливающий требования, касающиеся совместимости продукции или систем в местах их сочленения.

Стандарт на услугу — стандарт, устанавливающий требования, которым должна удовлетворять услуга, с тем, чтобы обеспечить соответствие услуги ее назначению. Подобные стандарты могут быть разработаны в таких областях, как стирка белья, гостиничное хозяйство, транспорт, автосервис, телевизионная связь, страхование, банковское дело, торговля и т.п.

Стандарт на систему устанавливает требования к системам.

Стандарт правил приемки устанавливает правила маркировки, упаковки, хранения, транспортирования, эксплуатации и ремонта.

Стандарт технических требований устанавливает требования и нормы, определяющие все или основные эксплуатационные, а в ряде случаев и производственные показатели качества и свойства изделий. Стандарт содержит оптимальные показатели качества, которые необходимы при разработке и изготовлении деталей.

Особое значение в современных условиях имеют стандарты, устанавливающие требования к системам управления качеством. Международная организация по стандартизации в 1987 г. выпустила первую версию данных стандартов — стандарты ИСО серии 9000, содержащие такие требования и предназначенные для правильного создания систем управления качеством организаций с тем, чтобы они могли пройти сертификацию по единым международным критериям.

В 1994 г. вышла несколько более совершенная версия таких стандартов. Целью этой версии являлось достижение удовлетворенности потребителя посредством предупреждения выпуска несоответствующей продукции. При этом система качества рассматривалась как средство, обеспечивающее соответствие продукции установленным требованиям. Однако и эта версия данных стандартов содержала существенные недостатки. Совершенствование системы управления качеством на основе этих стандартов нередко приводило к излишней формализации и бюрократизации управления.

Кардинальное совершенствование данной серии стандартов произошло в 2000 г. Как сказано в стандарте ИСО 9000:2000, «целью новой системы менеджмента качества стали постоянные улучшения для увеличения вероятности повышения удовлетворенности как потребителей, так и других заинтересованных сторон». На рисунке 4.2 показана связь систем международных стандартов ИСО серии 9000 версии 2000 г. и версии 1994 г. Новая версия этих стандартов существенно уменьшилась количественно. Теперь она содержит всего три стандарта, посвященные формированию систем менеджмента качества и требованиям к ним: ИСО 9000: 2000 (Системы менеджмента качества. Основные принципы и словарь), ИСО 9001: 2000 (Системы менеджмента качества. Требования) и ИСО 9004: 2000 (Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности).

Стандарт ИСО 9000: 2000 содержит концепцию менеджмента качества и терминологию. ИСО 9001: 2000 устанавливает требования к системам качества и применяется для целей подготовки к сертификации и аудиту. ИСО 9004:2000 — стандарт, который содержит методические указания по созданию систем менеджмента качества, ориентированных на высокую эффективность деятельности предприятия.

Еще один новый стандарт ИСО 19011: 2000 (Руководящие указания по аудиту систем менеджмента качества и окружающей среды) разработан в помощь аудиторам, проводящим оценку систем качества. Он определяет основные правила и процедуры оценки системы качества и окружающей среды.

Следует отметить, что новые стандарты ИСО 9001 и 9004, в отличие от аналогичных стандартов версии 1997 и 1994 гг., полностью гармонизированы по структуре и содержанию. Это облегчает их изучение и применение.

Модель системы качества в соответствии с концепцией новых стандартов представлена на рисунке 4.3. Как можно видеть, основу модели составляют четыре блока внутри овала, объединенные в замкнутый управленческий цикл. Соответственно, структура стандарта имеет блочное построение в отличие от строения по 20 элементам управления качеством в предыдущих версиях.

Новая структура и принципы управления качеством продукта труда привели к значительному изменению и содержания стандартов новой версии в сравнении с предыдущей. Ее главная идея — максимальное приближение концепции системы менеджмента качества к идеологии TQM.

Прежде всего разработчики этой версии стандартов, на основе анализа и обобщения практики TQM сформулировали восемь принципов менеджмента качества, которые положены в основу данных стандартов.

Рис.1.1. Обобщенная модель системы качества, основанной на процессном подходе

Принцип 1 (ориентация на потребителя) - принцип закрепляет широко распространенный маркетинговый подход к управлению качеством и решению проблем качества в целом. Возможности реализации производимых организацией продуктов труда, а, следовательно, и успех в бизнесе зависят от их соответствия потребностям и ожиданиям потребителей.

Запросы потребителей связаны не только с техническим, но и с функциональным качеством, режимом и условиями поставки, условиями обслуживания при использовании продукта труда по назначению, условиями утилизации и т.п. Поэтому принцип ориентирует на удовлетворение различных запросов потребителей, которые определяют принятие ими решений о приобретении продукта труда.

Необходимо также обеспечить сбалансированный подход, как к запросам потребителей, так и потребностям других заинтересованных сторон (акционеров, поставщиков, общества и т.д.). В условиях TQM весь персонал организации должен знать, понимать и стремиться удовлетворять запросы потребителей.

Удовлетворенность потребителей качеством продукта труда и системой его поддержки при использовании по назначению следует измерять и оценивать, а в системе качества в необходимых случаях требуется создавать механизм выработки корректирующих воздействий.

Принцип 2 (лидерство руководителя) - прежде всего, необходимо, чтобы руководители высшего звена своим личным примером демонстрировали приверженность качеству. Они должны устанавливать единство цели, направления и внутреннюю среду, соответствующую культуру организации. Руководители должны стремиться создавать такую обстановку в организации, в которой люди могут быть полностью вовлеченными в достижение целей организации.

Один из способов реализации принципа — определение руководством предприятия долгосрочной политики и миссии предприятия по вопросам качества и трансформация этой политики в измеряемые цели и задачи, в том числе и для производственных и функциональных подразделений.

Задачи руководства в этой области менеджмента довольно точно были сформулированы У. Демингом. Руководство должно постоянно заботиться об обучении персонала и «выращивании» специалистов, обеспечивать решение задач качества необходимыми ресурсами.

Принцип 3 (вовлечение работников) - служащие всех уровней — это сущность организации, и их полное вовлечение дает возможность использовать их способности на благо организации. В организации нет работника, который может быть вне системы менеджмента качества. Поэтому необходимо побуждать работников проявлять инициативу в постоянном улучшении качества деятельности организации, брать на себя ответственность в решении проблем качества, активно повышать свои знания, передавать свои знания и опыт коллегам, представлять свое предприятие всем заинтересованным сторонам в лучшем свете.

Принцип 4 (процессный подход) - версия международных стандартов ИСО серии 9000:2000 имеет совершенно новый взгляд на систему, который предполагает проектирование системы менеджмента качества как системы, управляющей совокупностью взаимосвязанных процессов. Желаемый результат достигается более эффективно, когда соответствующие ресурсы и деятельность управляются как процесс. Под процессом здесь понимается последовательность действий, которые создают дополнительные ценности путем преобразования с помощью ресурсов входящих элементов в требуемые выходящие.

При этом каждый процесс рассматривается как система с вытекающими из этого последствиями:

• входы и результаты процесса должны четко определяться и измеряться;

• определяются потребители каждого процесса, идентифицируются, их требования, изучается их удовлетворенность результатами процесса;

• устанавливается взаимодействие данного процесса с функциями предприятия;

• каждый процесс должен управляться, и должны устанавливаться полномочия, права и ответственность за управление процессом;

• при проектировании процесса необходимо определять его ресурсное обеспечение.

При применении процессного подхода, процессы, прежде всего, требуется разделить на две группы. Первая группа — это основные процессы, в результате которых производятся продукты (услуги) для потребителя и которые создают прямую ценность для потребителя. Вторая — поддерживающие процессы, которые необходимы для функционирования других процессов и которые создают косвенную ценность для потребителя. При этом могут существовать субпроцессы, являющиеся составной частью процесса более высокого уровня. Требуется выявить шаги процесса, т.е. действия (работы, этапа, субпроцесса) в рамках процесса. Далее назначаются «владельцы» процесса — должностные лица, несущее ответственность за разработку, организацию, надлежащее функционирование и результаты процесса. Формируются модели процессов — описания процессов, которые отражают с необходимой степенью приближения действительный процесс.

Модели процессов включают:

• структуру процессов — состав шагов процесса, их последовательность и взаимодействие между собой и другими процессами;

ресурсы для обеспечения надлежащего функционирования процессов — материальные и нематериальные компоненты, необходимые для достижения целей процессов;

• индикаторы для оценки эффективности и результативности процессов в рамках системы менеджмента качества;

• методы измерения индикаторов, их анализа и применения в целях управления.

Таким образом, основу системы менеджмента качества составляют подсистемы, воздействующие на процессы жизненного цикла продукта труда от этапа маркетинговых исследований до этапа утилизации.

Принцип 5 (системный подход к менеджменту) - в предыдущей главе рассматривались особенности применения этого принципа. Он напрямую связан с четвертым принципом и с представлением о системе качества как о совокупности взаимосвязанных процессов. Идентификация, понимание и управление системой взаимосвязанных процессов для заданных целей, способствующих результативности и эффективности организации.

Принцип 6 (постоянное улучшение) - непрерывное или постоянное улучшение — одна из главных целей организации. Реализация этого принципа, прежде всего, требует определенной перестройки сознания и формирования у каждого работника организации потребности в постоянном улучшении продукции, процессов и системы в целом. Вспомним, что рассмотренные выше подходы «кайзен» и «кайрио» реализуются маленькими шагами и прорывами, постоянно и повсеместно. При этом эффективность всех процессов в организации должна постоянно повышаться. Рассмотренные методы Парето, Исикавы, контрольные карты представляют собой эффективный инструмент для реализации данного принципа.

Принцип 7(принятие решений, основанное на фактах) - данный принцип чаще всего является альтернативой применяемого на практике способа принятия решений на основе интуиции. Безусловно, нельзя отрицать значение опыта и интуиции в принятии решений, однако важно обеспечить разумный баланс аргументов, формируемых на основе анализа фактов, опыта и интуиции.

Как показывает практика, принятие управленческих решений на основе только интуиции в условиях рисков рано или поздно приводит организацию к несостоятельности. Решения будут наиболее эффективными, если они основываются на анализе данных и информации. Знания рассмотренных методов квалиметрии и статистического анализа позволяют работникам всех уровней организации реализовать данный принцип. При этом требуется широко проводить измерения и сбор достоверных и точных данных, относящихся к решаемой проблеме.

Принцип 8 (взаимовыгодные отношения с поставщиками) - давно доказано, без высокого качества материалов, полуфабрикатов и комплектующих, поставляемых организации, невозможно решать проблемы обеспечения должного качества готовой продукции. В то же время следует учитывать, что взаимовыгодные отношения между организацией и ее поставщиками повышают способность обеих организаций по созданию продуктов труда. Реализация принципа требует изменения взгляда на поставщиков, перехода на рассмотренный принцип «кейрецу», идентификации основных поставщиков, организации четких и открытых связей и отношений (основанных на балансе краткосрочных и долгосрочных целей обеих сторон), обмена информацией и планами на будущее, совместной работы по четкому пониманию потребностей потребителей, инициирования совместных разработок и улучшения продукции и процессов. Следует продумать и внедрить систему стимулирования достижений и улучшений поставщика.

Завершая рассмотрение стандартов ИСО серии 9000 версии 2000 г., можно сделать вывод о том, что в конечном итоге система менеджмента качества, построенная на их принципах, дает возможность руководству на всех уровнях улучшить общие характеристики организации.

В заключение отметим, что, несмотря на рекомендательный характер стандартов, их несоблюдение, как правило, резко снижает конкурентоспособность продукта труда и ограничивает сферы его реализации или исключает ее полностью. Усиление роли и значения стандартизации связано с широким распространением и развитием сертификации. Поэтому для успешной коммерческой деятельности товаропроизводителям следует изучать и применять стандарты в своей повседневной практике.

1.4 СЕРТИФИКАЦИЯ

Сертификация является формой подтверждения соответствия продукции, услуг, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, работ или иных объектов техническим регламентам, стандартам и условиям договоров.

Под сертификацией соответствия понимают действие третьей стороны, доказывающее, что обеспечивается необходимая уверенность в том, что должным образом идентифицированные продукция, процесс, система или услуга соответствуют конкретному стандарту или другому нормативному документу. При положительных итогах сертификации на объект сертификации выдается сертификат соответствия.

Сертификат соответствия — это документ, изданный в соответствии с правилами системы сертификации, указывающий, что обеспечивается необходимая уверенность в том, что должным образом идентифицированная продукция, процесс или услуга соответствуют конкретному стандарту или другому нормативному документу.

Основная первоначальная причина появления сертификации — повышение конкурентоспособности товаров фирм с относительно невысоким имиджем с точки зрения качества на рынке сбыта.

Такие фирмы начали использовать репутацию фирм, качеству которых верил потребитель, как фактор, обеспечивающий гарантированность качества их продукции. Это своего рода доказательная реклама качества продуктов фирм с относительно низким имиджем в области качества.

На рисунке 1.2 представлены основные проблемы, связанные с качеством, возникающие в условиях рынка потребителя. Следует указать, что многие из них существуют и в условиях экономики с централизованным планированием. Однако в условиях жесткой конкуренции приведенные проблемы особенно обостряются, определяя будущее организаций, выходящих на рынки, сбыта со своей продукцией. Сертификация явилась средством, помогающим решать проблемы гарантирования качества.

На рис. 1.3 показаны процессы управления, улучшения и гарантирования качества. Как из него следует, с помощью непрерывных процессов управления качеством — цикла PDCA, состоящего из последовательных фаз: Р (Plan) — планирования (определение целей и задач, определение способов достижения целей), D (Do) — выполнения (обучение и подготовка кадров, проведение работ), проверки С (Check) — определение и оценка результатов выполненных работ) и A (Activity) — действия (разработка и реализация управляющих воздействий) — производители добиваются непрерывного улучшения качества.

Рис.1.2. Проблемы гарантирования качества в условиях рынка потребителя

Рис. 1.3. Процессы управления, улучшения и гарантирования качества

Однако достигнутый фирмой уровень качества необходимо закрепить, обеспечив соответствующее гарантирование.

Очевидно, что рассмотренная сертификация является добро вольной. Высокая эффективность сертификации позволила этой системе гарантирования качества быстро завоевать популярность и стать не только важнейшим инструментом обеспечения конкурентоспособности, но и средством защиты потребителя и окружающей среды.

Это обусловило появление обязательной сертификации, которой подлежат все виды продукции, потенциально опасные для жизни, здоровья еловека и окружающей среды, способные привести к причинению вреда имуществу потребителя, негативно влиять на другие объекты, используемые человеком.

В соответствии с законом о техническом регулировании в Российской Федерации возможны два вида подтверждения соответствия: добровольное подтверждение соответствия и обязательное подтверждение соответствия.

При этом если добровольное подтверждение соответствия осуществляется только в форме добровольной сертификации, то обязательное подтверждение соответствия осуществляется в двух формах: принятия декларации о соответствии (декларирования соответствия) и обязательной сертификации.

В соответствии с законом о техническом регулировании подтверждение соответствия осуществляется в целях:

• удостоверения соответствия продукции, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации работ, услуг или иных объектов техническим регламентам, стандартам, условиям договоров;

• содействия приобретателям в компетентном выборе продукции, работ, услуг;

• повышения конкурентоспособности продукции, работ, услуг на российском и международном рынках;

• создания условий для обеспечения свободного перемещения товаров по территории Российской федерации, а также для осуществления международного экономического, научно-технического сотрудничества и международной торговли.

Закон устанавливает и следующие принципы подтверждения соответствия:

• доступности информации о порядке осуществления подтверждения соответствия заинтересованным лицам;

• недопустимости применения обязательного подтверждения соответствия к объектам, в отношении которых не установлены требования технических регламентов;

• установления перечня форм и схем обязательного подтверждения соответствия в отношении определенных видов продукции в соответствующем техническом регламенте;

• уменьшения сроков осуществления обязательного подтверждения соответствия и затрат заявителя;

• недопустимости принуждения к осуществлению добровольного подтверждения соответствия, в том числе в определенной системе добровольной сертификации;

• защиты имущественных интересов заявителей, соблюдения коммерческой тайны в отношении сведений, полученных при осуществлении подтверждения соответствия;

• недопустимости подмены обязательного подтверждения соответствия добровольной сертификацией.

Система добровольной сертификации может быть создана юридическим лицом или индивидуальным предпринимателем или несколькими юридическими лицами или индивидуальными предпринимателями. Лицо или лица, создавшие систему добровольной сертификации, устанавливают перечень объектов, подлежащих сертификации, и их характеристик, на соответствие которым осуществляется добровольная сертификация, правила выполнения предусмотренных данной системой добровольной сертификации работ и порядок их оплаты, определяют орган по сертификации и участников данной системы добровольной сертификации. Данной системой может предусматриваться применение знака соответствия. Система добровольной сертификации может быть зарегистрирована федеральным органом исполнительной власти по техническому регулированию. Добровольная сертификация осуществляется по инициативе заявителя на условиях договора между заявителем и органом по сертификации.

Законом о техническом регулировании предусматривается обязательное подтверждение соответствия только в случаях, установленных определенным техническим регламентом, и исключительно на соответствие требованиям технического регламента. Объектом обязательного подтверждения соответствия может быть только продукция, выпускаемая в обращение на территории Российской Федерации. Форма и схемы обязательного подтверждения соответствия могут устанавливаться только техническим регламентом с учетом степени риска недостижения целей технических регламентов. При этом декларация о соответствии и сертификат соответствия имеют равную юридическую силу независимо от схем обязательного подтверждения соответствия и действуют на всей территории Российской Федерации.

Как уже отмечалось, при обязательном подтверждении соответствия возможны декларирование соответствия или обязательной сертификации. Декларирование соответствия может осуществляться по одной из следующих схем:

• принятие декларации о соответствии на основании собственных доказательств;

• принятие декларации о соответствии на основании собственных доказательств, а также доказательств, полученных с участием органа по сертификации или аккредитованной испытательной лаборатории (центра), т.е. третьей стороны.

При декларировании соответствия круг возможных заявителей устанавливается соответствующим техническим регламентом. Схема декларирования соответствия с участием третьей стороны устанавливается в техническом регламенте в случае, если отсутствие третьей стороны приводит к недостижению целей подтверждения соответствия. Следует отметить, что сертификат системы качества может использоваться в составе доказательств при принятии декларации о соответствии любой продукции, за исключением случая, если для такой продукции техническими регламентами предусмотрена другая форма подтверждения соответствия.

Как установлено законом о техническом регулировании, форма декларации о соответствии утверждается федеральным органом исполнительной власти по техническому регулированию и оформленная по установленным правилам декларация о соответствии подлежит регистрации данным органом в течение трех дней.

Система обязательной сертификации Российской Федерации представлена на рисунке 5.5. Обязательная сертификация осуществляется органом по сертификации на основании договора с заявителем. Виды продукции, подлежащей обязательной сертификации, схемы сертификации, применяемые для сертификации определенных видов продукции, и сроки действия сертификатов устанавливаются соответствующими техническими регламентами, а соответствие продукции требованиям технических регламентов подтверждается сертификатом соответствия, выдаваемым заявителю органом по сертификации.

Орган по сертификации на основании закона о техническом регулировании проводит следующую работу:

• привлекает на договорной основе для проведения исследований (испытаний) и измерений испытательные лаборатории (центры), аккредитованные в порядке, установленном Правительством Российской Федерации (далее — аккредитованные испытательные лаборатории (центры));

• осуществляет контроль за объектами сертификации, если такой контроль предусмотрен соответствующей схемой обязательной сертификации и договором;

• ведет реестр выданных им сертификатов соответствия;

• информирует соответствующие органы государственного контроля (надзора) за соблюдением требований технических регламентов о продукции, поступившей на сертификацию, но не прошедшей ее;

• приостанавливает ил и. прекращает действие выданного им сертификата соответствия;

• обеспечивает предоставление заявителям информации о порядке проведения обязательной сертификации;

• устанавливает стоимость работ по сертификации на основе утвержденной Правительством Российской Федерации методики определения стоимости таких работ.

Аккредитованные испытательные лаборатории (центры) проводят исследования (испытания) и измерения продукции в пределах своей области аккредитации на условиях договоров с органами по сертификации. При этом органы по сертификации не имеют право предоставлять аккредитованным испытательным лабораториям (центрам) сведения о заявителе.

Аккредитация органов по сертификации и испытательных лабораторий (центров) осуществляется органами по аккредитации, руководимыми Федеральным органом исполнительной власти по техническому регулированию.

Аккредитованная испытательная лаборатория, (центр) оформляет результаты исследований (испытаний) и измерений соответствующими протоколами, на основании которых орган по сертификации принимает решение о выдаче или об отказе в выдаче сертификата соответствия. Продукция, соответствие которой требованиям технических регламентов подтверждено, маркируется заявителем самостоятельно любым удобным для него способом знаком обращения на рынке. Изображение знака обращения на рынке устанавливается Правительством Российской Федерации. Следует отметить, что этот знак не является специальным защищенным знаком и наносится в информационных целях. Продукция, соответствие которой требованиям технических регламентов исследованиями (испытаниями) и измерениями не подтверждено, не должна маркироваться знаком обращения на рынке.

Как установлено законом о техническом регулировании, государственный контроль (надзор) за соблюдением требований технических регламентов осуществляется федеральными органами исполнительной власти, органами исполнительной власти субъектов Российской Федерации, подведомственными им государственными учреждениями, уполномоченными на проведение государственного контроля (надзора). Такому контролю подлежат продукция, процессы производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации только в части соблюдения требований соответствующих технических регламентов.

Следует отметить, что в международной практике для обеспечения уверенности общества и потребителей в соответствии продукта, процесса, услуги техническому регламенту, стандарту, договору, системе добровольной сертификации и в способности фирмы точно и стабильно повторять требуемое качество в необходимых количествах (сериях) применительно к разновидности объектов сертификации сложились два вида сертификации.

Для соблюдения правил и обеспечения эффективности международной сертификации необходимо учитывать три обязательных фактора. Во-первых, информационно-правовую совместимость национальной и международной систем сертификации. Во-вторых, объективность, на которой органично строится добровольная сертификация в условиях рынка потребителя и должна строиться для достижения поставленных перед ней целей обязательная сертификация. И наконец, непрерывность, которая обеспечивается ограниченными сроками действия сертификатов, возможностью периодического надзора за сертифицированными продуктами и системами качества.

В соответствии с установленными ИСО рекомендациями предусматриваются следующие схемы сертификации.

1. Типовое испытание (ТИ) или испытания типа — это испытания выпускаемой продукции на основе оценивания одного или нескольких образцов, являющихся ее «типовыми представителями». Необходимость и объем испытаний, место отбора образцов определяет орган по сертификации продукции, основываясь на результатах инспекционного контроля за сертифицированной системой качества (производством).

2. ТИ, после которого осуществляется надзор за качеством продукта путем периодических испытаний образцов, отбираемых в сфере реализации (торговли).

3. ТИ, после которого осуществляется надзор за качеством продукта путем периодических испытаний образцов, отбираемых на предприятии-изготовителе.

4. ТИ, после которого осуществляется надзор путем периодических испытаний образцов, отбираемых как в сфере торговли, так и на предприятии-изготовителе.

5. ТИ и оценка системы менеджмента качества на предприятии, сопровождаемые техническим надзором, учитывающим СК на предприятии, и периодическими испытаниями образцов, отобранных как в сфере торговли, так и на предприятии-изготовителе.

6. Оценка системы менеджмента качества на предприятии, ее одобрение (сертификация системы менеджмента качества) и надзор за ней.

7. Испытание партии продукта с использованием статистических методов.

8. Стопроцентные испытания партии продукции. Очевидно, для сертификации систем менеджмента качества используются наиболее общая и широкая пятая схема и более ограниченная шестая схема.

Последняя, как правило, применяется в случаях, когда не представляется возможным разработать всеобъемлющий стандарт для использования при сертификации продукции. Эта схема не дает права маркировать продукцию знаком соответствия. В отличие от нее пятая схема сертификации применяется тогда, когда разработаны стандарты на продукцию. Она позволяет маркировать продукцию знаком соответствия.

В заключение отметим, что если без проведения обязательной сертификации продукция (подлежащая такой сертификации) не может быть законным путем реализована на рынке сбыта, то без проведения добровольной сертификации крайне сложно обеспечить необходимую конкурентоспособность продуктам труда.

2. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

2.1 РАЗВИТИЕ СИСТЕМНОГО ПОДХОДА К УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ

Развитие систем управления качеством продолжается непрерывно начиная со времен зарождения производства. Однако в начальный период, когда возникало ремесленничество и практически отсутствовала конкуренция, производители, контролируя качество работы на собственном производстве, стремились решать при этом свои внутренние задачи.

По мере усиления конкуренции на рынках сбыта развивались противоречия между внутренними и внешними целями изготовителя. С одной стороны, производитель был заинтересован в решении таких проблем, как снижение производственных расходов, достижение максимальной прибыли, с другой стороны, он стремился к расширению доли рынка, оборота и, следовательно, к обеспечению конкурентоспособности своей продукции. А поскольку конкурентоспособность товара прежде всего определяется тем, каким «видит» его качество потребитель, то по существу указанные противоречия с течением времени все в большей степени решались в пользу последнего.

На начальном этапе управления качеством акцент делался на техническом контроле конечного продукта. В 70-х гг. XIX в. родилась идея стандартного качества — изделия собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из деталей, случайно выбранных из партии, т.е. взаимозаменяемых. Г. Форд применил сборочный конвейер и перевел входной контроль комплектующих из сборки в те производства, где они изготавливались. Он создал также независимую от производства службу технического контроля.

Американский ученый У. Тейлор предложил концепцию системного подхода на основе кадрового менеджмента, разделения ответственности, научного нормирования труда, иерархической структуры управления организацией.

Итог первого этапа развития систем качества может характеризоваться моделью системы управления качеством А. Фейгенбаума. Графически она изображается в виде треугольника, боковые стороны которого делятся на пять частей горизонтальными линиями. Каждая часть, в свою очередь, подразделяется вертикальными линиями, что образует в общей сложности во всех пяти частях 17 участков (функций). В их основе лежит контроль качества.

Первый уровень (подготовка к проектированию):

1 — выбор методов контроля качества;

2 — оценка качества продукции различных поставщиков;

3 — разработка планов приема материалов и оборудования;

4 — контроль измерительных приборов;

5 — предварительная оптимизация затрат на качество.

Второй уровень (проектирование системы обеспечения качества):

6 — планирование системы обеспечения качества;

7 — испытание прототипов изделий, определение уровня их надежности;

8 — оценка эффективности различных методов контроля;

9 — анализ стоимости затрат на обеспечение качества.

Третий уровень (этап активизации системы):

10 — разработка технологии контроля качества;

11 — обратная Связь и контроль качества;

12 — разработка системы информации о качестве продукции.

Четвертый уровень (этап реализации системы по стадиям):

13 — контроль новых проектов;

14 — входной контроль материалов и комплектующих изделий;

15 — контроль качества производственных процессов;

16 — анализ и улучшение производственных процессов.

Пятый уровень (конечный):

17 — комплексный контроль качества.

Как видно из рассмотренной модели, ее итогом (вершиной) является уровень тотального контроля качества. Таким образом, основу концепции обеспечения качества рассмотренного этапа можно сформулировать так:

• потребитель должен получать только годные изделия;

• основные усилия должны быть направлены на итоговый контроль качества.

Воплощение в жизнь этой концепции привело к резкому росту затрат на контроль качества (в высокотехнологичных отраслях численность контролеров составила до 30—40% от численности производственных рабочих). То есть в рамках данной концепции повышение качества всегда сопровождается ростом затрат на его обеспечение. Иначе говоря, цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий противоречивы (не могут одновременно достигаться).

Уже с 20-х гг. XX в. начались попытки если не разрешить, то ослабить указанное противоречие первого этапа. В мае 1924 г. доктор В. Шухарт предложил контрольные карты и соответствующие этические методы, которые позволили сосредоточить усилия не на конечном контроле качества, а на контроле техпроцессов.

Постепенно формировалась концепция обеспечения качества, включающая в себя следующие постулаты:

• главная цель — потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изделия, соответствующие стандартам;

• отбраковка сохраняется как один из важных методов обеспечения качества;

• основные усилия следует сосредоточить на управлении производственными процессами, обеспечивая увеличение процента выхода годных изделий.

Внедрение данной концепции обеспечения качества в практику позволило значительно повысить эффективность производства при достаточно высоком качестве изделий и услуг. Это создало условия для формирования глобального рынка товаров и услуг. В то же время росло понимание того, что каждый производственный процесс имеет определенный предел выхода годных изделий, и этот предел определяется не процессом самим по себе, а системой, всей совокупностью деятельности предприятия, организации труда, управления.

При достижении этого предела с новой остротой действует то же противоречие, что и на предыдущем этапе: цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий вступают в противоречие. Усиление конкуренции на рынках сбыта заставляет фирмы при решении проблем качества все в большей степени «поворачиваться лицом к потребителю».

При управлении качеством фирмы начинают учитывать внешние для них факторы, и в первую очередь покупательский спрос. Системы управления качеством стали включать в себя элементы управления функциональным качеством. В 1950-х гг. ведущие предприятия начали применять концепцию непрерывного управления качеством.

Итог этого этапа развития систем качества может характеризоваться моделью системы управления качеством Этгингера—Ситтига, которая графически изображается непрерывным кругом, разделенным на секторы. Каждый сектор отображает определенный состав функций. Данная модель представляет собой постоянные циклы управления качеством, которые включают в себя и контроль качества в процессе производства, и управление качеством процесса проектирования, сбыта продукции и гарантийного обслуживания. В отличие от модели Фейгенбаума эта модель учитывает и необходимость управлять функциональным качеством, и влияние спроса на качество продукции. Здесь первый этап каждого цикла управления качеством — изучение спроса.

В то же время концепция стандартизированного качества, согласно которой под качественным изделием понимается изделие, требования к которому определил и зафиксировал в нормах производитель, а потребитель вправе либо купить предложенный продукт, либо отвергнуть его, привела к обострению противоречия между качеством и эффективностью в новой форме: при ошибке в определении запросов потребителей при выходе годных, с точки зрения производителей, изделий на рынок затраты чрезвычайно велики.

Дальнейшее развитие модели систем управления качеством продукции получили в трудах американского специалиста Д. Джурана. Его модель системы УКП представляет собой восходящую спираль, а не замкнутый треугольник или круг. Такая спираль отображает непрерывное формирование и улучшение качества продукции.

Модель Джурана включает 13 этапов:

1 — обследования рынка;

2 — составление проектных заданий для изготовления изделий нового, соответствующего запросам потребителей качества;

3 — проектно-конструкторские работы;

4 — составление технических условий для производственных процессов;

5 — разработка технологии производства и подготовка производства;

6 — приобретение материалов, комплектующих изделий, технологического оборудования, инструмента и организация связи с поставщиками;

7 — изготовление инструмента, приспособлений и контрольно-измерительных приборов;

8 — производство изделий;

9 — технический контроль в процессе производства;

10 — технический контроль готовых изделий;

11 — испытание рабочих характеристик изделия;

12 —сбыт;

13 — техническое обслуживание в процессе использования изделий по назначению.

Модель ориентируется на маркетинговую концепцию производственно-коммерческой деятельности предприятия. Она предусматривает постоянное изучение спроса на рынке сбыта и эксплуатационных показателей качества продукции, что обусловливает полную ориентацию производства на требования потребителей и рынок сбыта. При этом цикл управления качеством начинается и заканчивается обследованием рынка.

При реализации данной модели необходимо учитывать ее ориентацию на принципы всеобщего управление качеством (ТQМ). Джуран совместно с американским ученым У. Э. Демингом разработали программу, основной идеей которой было: «Основа качества продукции — качество труда и качественный менеджмент на всех уровнях, то есть такая организация работы коллективов людей, когда каждый работник получает удовольствие от своей [работы». Программа базировалась уже не только на совершенствовании производственных процессов, а на совершенствовании системы в целом, на непосредственном участии высшего руководства компаний в проблемах качества, обучении всех сотрудников компаний сверху донизу основным методам обеспечения качества, упоре на мотивацию сотрудников на высококачественный труд.

Модель также ориентирует на переход от концепции недопущения брака к потребителю и концепции увеличения выхода годных изделий к концепции «ноль дефектов». При этом учитывается положение, что большая часть дефектов изделий закладывается на стадии разработки из-за недостаточного качества проектных работ. В результате был осуществлен перенос центра тяжести работ по созданию изделия с натурных испытаний опытных образцов или партий на математическое моделирование свойств изделий, а также моделирование процессов производства изделий, что позволило обнаруживать и устранять конструкторские и технологические дефекты еще до начала стадии производства.

Г. Тагучи предложил при разработках изделий использовать функцию потерь качества, разработал методику планирования промышленных экспериментов. Все это позволило последовательно реализовывать концепцию «ноль дефектов», обеспечивая главный принцип новых ориентации систем управления качеством — "принцип удовлетворенного потребителя. В соответствии с этим принципом требовалось высокое (нужное потребителю) качество предоставить потребителю за приемлемую цену, которую для победы в условиях ужесточающейся конкуренции стало необходимо постоянно снижать.

С внедрением новых подходов и моделей систем управления «качеством противоречие между повышением качества и ростом эффективности производства в его прежних формах было преодолено — применение новых идей ТQМ позволило одновременно повышать качество и снижать затраты на производство.

Указанные модели стали основой детальной разработки в ведущих странах систем управления и обеспечения качества продукции. Положительный опыт такой деятельности отражен в международных стандартах ИСО серии 9000, устанавливающих требования к системам качества, разработанные Международной организацией по стандартизации ИСО. На рис. 2.1. приведены типичные этапы жизненного цикла продукции.

Рис. 2.1. Этапы жизненного цикла продукции

По существу, этапы жизненного цикла продукции являются доработанной моделью Джурана. Ее наиболее существенное отличие — заключительный этап, этап утилизации. Появление этого этапа отражает возрастающее значение защиты окружающей среды от продуктов жизнедеятельности человека.

На рис. 2.2. показаны этапы управления качеством услуги. Услуга понимается как разновидность продукции. Вспомним, что продукция может включать услуги, оборудование, перерабатываемые материалы, программное обеспечение или комбинацию из них. На схеме следует различать понятия: «услуга» и «предоставление услуги».

Рис. 2.2. Этапы управления качеством услуги

Услуга — это итоги непосредственного взаимодействия поставщика и потребителя и внутренней деятельности поставщика по удовлетворению потребностей потребителей, а предоставление услуги — деятельность поставщика, необходимая для обеспечения услуги.

Таким образом, этапы управления качеством услуги представляют собой модель последовательных задач, связанных с управлением качеством услуги, и учитывают специфику управления качеством этого вида продукта труда.

Рассмотренные модели систем управления качеством являются основой для формирования функциональной и организационной структур систем качества.

2.2 КОНЦЕПЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

Прежде всего рассмотрим, как определяются в международном стандарте (ИСО 9000:2000. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь) понятия «гарантия качества», «управление качеством» и «улучшение качества».

Гарантия качества — это часть менеджмента качества, сфокусированная на обеспечении уверенности в том, что соответствующее требование качества будет выполнено. При этом под системой менеджмента качества понимается система для установления политики качества, целей качества и для достижения этих целей. Соответственно, менеджмент качества — это полный набор процессов, используемый в системе менеджмента качества. Таким образом, обеспечение качества — все планируемые и систематически осуществляемые виды деятельности, а также подтверждаемые (если это требуется), необходимые для создания достаточной уверенности в том, что объект будет выполнять требования к качеству.

В отличие от этого понятия управление качеством трактуется как часть менеджмента качества, сфокусированная на выполнении требований качества. То есть это действия, использующие методы и виды деятельности оперативного характера в целях удовлетворения требований к качеству. А улучшение качества — как часть менеджмента качества, сфокусированная на увеличении его эффективности и продуктивности. Улучшению качества способствуют мероприятия, предпринимаемые внутри и вне организации с целью повышения эффективности и результативности деятельности и процессов для получения выгоды как для организации, так и для ее потребителей. Приняв данную терминологию, рассмотрим принципы управления качеством.

Принцип целенаправленности определяет необходимость иметь четкую цель в области качества. Ведущие специалисты в области качества уверены, что экономика находится на стыке конкуренции двух концепций: качества и цены. При этом явным победителем на мировых рынках все чаще становится качество. Это приводит к тому, что в стратегических целях современных организаций акцент делается на качество, обеспечивающее низкую себестоимость продуктов труда и повышенные возможности ценовых маневров фирмы на рынках сбыта.

В конкретной форме цели формулируются в политике фирмы в области качества, определяются и осуществляются общим руководством качеством. Политика в области качества — основные направления и цели организации в области качества, официально сформулированные высшим руководством. Общее руководство качеством — аспект общей функции управления, определяющий осуществляющий политику в области качества.

Начальной общей функцией любого управления является планирование. Поэтому значение принципа плановости в управлении качеством очевидно. Планирование качества — часть менеджмента качества, сфокусированная на установление и интерпретацию политики качества, целей качества и требований качества и специфицирующаяся (детально определяющая), как это будет достигнуто. Следовательно, планирование качества в первую очередь связано с выработкой и принятием решения в области качества.

Оно включает следующие этапы:

а) определение назначения деятельности (например, сегментов рынков сбыта) со своими требованиями к качеству;

б) прогнозирование — изучение и оценка целей и перспектив развития (исследование рынков сбыта, ситуационный анализ предприятия и построение прогнозов требований к качеству);

в) выбор и постановка целей — определение желаемого результата (технические и другие требования к качеству продукции, расчетная цена, политика в области качества);

г) формирование и оптимизация плана работ по достижению дели, определение последовательности работ (планы и программы по обеспечению качества);

д) определение необходимых ресурсов (расчет объема затрат и распределение ресурсов между работами по программам по обеспечению качества).

Этот принцип требует применения методов планирования и прогнозирования, методов оптимизации на основе альтернативных вариантов решений, системного анализа.

Принцип системности определяет системный подход к обеспечению качества. Учитывая значение принципа системности, остановимся на нем подробнее. Как известно, система управления — это система для установления политики и целей, а также для достижения этих целей. Концепция системы управления качеством основывается на целом ряде специфических положений, «приземленных» к задачам предприятия в области качества с учетом конкретного потребителя.

Среди них, во-первых, обеспечение уверенности руководства предприятия в том, что «намеченное» качество достигается и поддерживается на заданном уровне.

Во-вторых, это обеспечение уверенности потребителя в том, что «намеченное» качество поставляемой продукции достигается или будет достигнуто. При этом обеспечение уверенности потребителя может быть предусмотрено контрактом и определяться взаимосогласованными требованиями по представлению друг другу определенных доказательств. В этой связи руководители предприятия должны обеспечить взаимодействие подразделений в решении проблемы качества и скоординированное воздействие на такие элементы производства, как средства и предметы труда, процессы и непосредственно сам труд на основе комплексного планирования мероприятий по повышению качества.

Таким образом, система качества должна однозначно определять такие взаимосвязанные аспекты, как потребности и интересы предприятия, запросы потребителей.

Данный принцип, определяющий сущность системы качества, устанавливает систему качества как организационную структуру предприятия, распределение по ней соответствующей ответственности и полномочий, а также процедуры, процессы и работы, обеспеченные необходимыми ресурсами (материальными, трудовыми) для осуществления общего руководства качеством.

Следовательно, созданная на конкретном предприятии система качества является средством реализации руководством предприятия определенной политики и достижения поставленных целей в области качества продукции.

Из рассмотренного выше следует, что принцип комплексности в управлении качеством имеет особое значение, так как сегодня решить проблему обеспечения качества можно, только уделяя внимание всем аспектам, от которых она зависит.

Комплексный подход к управлению качеством предусматривает, с одной стороны, учет влияния всех компонентов разработки и технологической цепочки создания продукции, а с другой — управление функциональным качеством. Система качества должна воздействовать на большое число факторов на всех этапах жизни продукта труда, от планирования и проектирования до пользования по назначению. В свою очередь, качество планирования и проектирования продукта зависит от многих факторов, связанных с уровнем маркетингового мониторинга, политики организации в области качества, установленных требований к продукту, проекту, процессу и их качества. Качество обеспечения производства определяется тем, каковы персонал, оборудование, информационная система организации, ее метрологическое обеспечение, состояние входного контроля качества материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, средства производства и методы их использования, как строится организацией стратегия затрат на обеспечение качества.

На качество производства влияют уровень менеджмента, организация труда персонала и его мотивация к высококачественному труду, организация и методы использования средств производства и проведения производственных процессов, контроля, измерений и испытаний.

Система качества должна охватывать и сферу реализации. Здесь формируется функциональное качество, на которое влияют уровни упаковки продукции, ее складирования, транспортировки, предпродажного сервиса, реализации, монтажа и налаживания.

Все большее значение для современных организаций приобретает обеспечение качества использования продукции по назначению. Для этого необходимо управлять такими факторами, как качество ремонтов и технического обслуживания, оказывать эффективную информационную помощь потребителям в использовании продукта труда по назначению, поддерживать постоянную связь с клиентами. В новых условиях, требующих принятия мер по охране окружающей среды, особое значение приобретает качество системы утилизации отслужившей свой срок продукции.

Таким образом, требования комплексного подхода при управлении качеством должны строго выполняться при создании системы управления качеством организации.

В соответствии с принципом непрерывности управление качеством должно быть постоянным — это непрекращающийся на предприятии процесс.

Этапы управления качеством представляют собой непрерывные замкнутые циклы. Особенности управления качеством на данных этапах будут предметом отдельного рассмотрения в дальнейшем.

В то же время этот процесс должен быть направлен на постоянное совершенствование. Только принцип постоянного совершенствования позволяет фирме отстаивать на рынках сбыта свои позиции в борьбе с конкурентами.

Повышение качества относится к интенсивным факторам развития экономики, что определяет актуальность принципа интенсивности. Прорывы в области качества на современных предприятиях осуществляются на основе инноваций, ориентированных на интенсивное развитие качества.

Ориентация современной системы качества на удовлетворение опросов потребителя определяет принцип оптимальности в управлении качеством.

Качество продукции фирмы должно как можно точнее соответствовать тому качеству, которое в наибольшей степени устраивает потребителя (так называемому «нужному качеству»).

Очевидно, объектами управления качеством являются и продукт труда, и система его поддержки. То есть управлять необходимо как техническим, так и функциональным качеством. На основании рассмотренных принципов управления качеством и основных требований для их реализации можно сделать важнейший вывод о том, что система качества входит органической частью и систему управления предприятием, т.е. функционирует одновременно со всеми остальными видами его деятельности и взаимодействует с ними. Именно это обеспечивает единство количественных и качественных аспектов производства.

Таким образом, организационная структура общего руководства качеством должна устанавливаться в рамках управления деятельностью всего предприятия в целом (в комплексе) при обязательном определении «иерархии полномочий и их взаимосвязей». Таким образом, менеджмент качества должен охватывать весь персонал организации, на всех уровнях ее организационной структуры.

Существенным для обеспечения успеха данного подхода является убежденное и упорное руководство со стороны высшей администрации и обучение и переподготовка всех работников организации. При этом в управлении качеством акцент делается на экономические аспекты.

Данная идеология нашла отражение в новой концепции управления качеством «Total quality management» (ТQМ), понимаемой как тотальный менеджмент качества («всеобщее управление качеством», «всеобщий менеджмент качества»). Ее составные части иногда называют «total quality» («всеобщее качество»), CWQC (company wide quality control — «управление качеством в масштабах компании»).

По определению, данному в ИСО 9000:2000, тотальный менеджмент (управление) качества — менеджмент качества организации, охватывающий всю организацию. То есть тотальный менеджмент качества должен быть основан на участии всех членов организации и направлен на достижение долгосрочного успеха, приносящего выгоды для всех заинтересованных сторон организации. «Все члены» в трактовке ИСО — это персонал во всех подразделениях и на всех уровнях организационной структуры. «Выгоды для общества» подразумевают выполнение требований общества.

Эффективное руководство со стороны высшей администрации, обучение и подготовка всех членов организации являются существенным моментом для успешной реализации приведенного подхода.

Представлена концепция современной системы ТQМ. Следует учитывать, что только полная реализация в организации всех представленных принципов позволяет обеспечить все требования данной системы. Прежде всего философия всеобщего менеджмента качества исходит из того положения, что управлять организацией в условиях современной конкуренции — это управлять ее будущим, а управление будущим тождественно понятию «управление конкурентоспособностью».

Философия ТQМ основывается также на рассмотренных выше принципах «кайзен» и «кайрио».

Не менее важным является формирование культуры фирмы, основанной на воспитании патриотического отношения к своей организации, мотивации высококачественного труда работников, применения «метода участия», предусматривающего открытость для персонала внутрифирменной информации, доверие к сотрудникам организации. Такой подход сочетается с системой менеджмента на основе использования «косвенных» методов менеджмента, а также принципа «внешнего менеджмента», при котором руководители сосредоточивают свои усилия в оперативной деятельности только на обеспечении производства и выполнении внешних обязательств организации. Текущие заботы, связанные «обеспечением качества создаваемого продукта труда, при этом возлагаются на исполнителей производственных процессов.

Имеет свои особенности при ТQМ и система контроля качества редукции. Она ориентируется на принцип «ноль дефектов» и положение, при котором в основе контроля качества лежит самоконтроль, т.е. контроль качества после каждой операции возлагается на самих исполнителей.

Рис. 2.4. Концепция современной системы TQM

Рассматриваемая система управления качеством предусматривает применение новой философии логистики, основанной на принципе «ноль запасов», эффективно реализуемом, например, в таких системах, как американская ТВС («точно в срок») или японская «канбан».

Изменяется при ТQМ и взгляд на структуру системы качества. Поскольку рассмотренная философия системы предполагает всеобщее участие персонала всех уровней в обеспечении качества, в структуре системы качества не предусматривается отдельно выделенной службы, отвечающей за качество. Применение принципа «жейрецу» меняет взгляд и на организации-субподрядчики, на тех, кто поставляет товаропроизводителю материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия. Их системы управления качеством рассматриваются товаропроизводителем как органические части своей системы качества. Это меняет и общее отношение к поставщикам, акценты в работе с ними переносятся с контроля на сотрудничество в области качества. Наиболее прогрессивные компании сегодня начали привлекать своих поставщиков к совместной работе на самых ранних этапах создания того или иного изделия. Они предлагают им долгосрочные контракты, обучение новым методам явления, включая методы «работы с колес» и «поставок точно в к».

Любая современная организация, заботящаяся о своей репутации и конкурентоспособности, должна проявлять социальную ответственность, обеспечивая должную заботу об окружающей среде и безопасности потребителя. Это требует применения экологически «чистых» и безотходных технологий, выпуска безопасных и не портящих окружающую среду продуктов труда.

Сформулируем, исходя из рассмотренного выше, основные положения систем, основанных на всеобщем менеджменте качества:

• осознание высшим руководством предприятия задачи повышения качества как цели предпринимательства;

• особые обязательства высшего управленческого персонала по руководству предприятием (лидерство в области качества);

• сосредоточение усилий высшего руководства на создании стратегии предпринимательства, основанной на удовлетворении актуальных и потенциальных запросов потребителей;

• участие в задаче обеспечения качества персонала всех иерархических уровней;

• командная работа и ответственность менеджеров;

• качество — задача всех, а не специального подразделения;

• управление качеством на всех этапах жизненного цикла продукта;

• систематическая учеба всех сотрудников;

• инжиниринг качества — организация разработки продуктов на основе учета требований потребителей;

• постоянное улучшение всех процессов, влияющих на качество;

• постоянное применение новых методов и технологий обеспечения качества;

• основа качества — качество труда, которое определяется не столько техникой и технологией, сколько мотивацией сотрудников на высококачественный труд;

• деятельность должна быть структурирована, разбита на процессы, операции, переходы;

• каждое последующее звено должно рассматриваться как потребитель (внутренний);

• осознание персоналом, что цель процессов — это выполнение требований и запросов потребителей (как внешних, так и внутренних);

• закрепление пожеланий потребителей как стандарта качества;

• тщательный учет затрат на отклонения от качества;

• основной упор на предупредительные меры, предотвращающие отклонения качества;

• сосредоточение усилий высшего руководства на создании стратегии предпринимательства, основанной на формировании современной культуры организации.

Необходимо обратить внимание на положение, связанное с улучшением всех процессов, влияющих на качество. В своих последних стандартах, посвященных системам менеджмента качества, Международная организация по стандартизации рекомендует внедрять новые методы создания системы управления качеством, основанные на «процессном подходе».

Таким образом, основные положения систем, основанных на всеобщем менеджменте качества, подтверждают, что разработка и реализация стратегии ТQМ предусматривает полное изменение культуры и менеджмента компании. В связи с этим она должна претворяться в жизнь под контролем высших органов управления компанией. Используя ТQМ, можно решить ряд вопросов, волнующих современные предприятия. В первую очередь необходимо разработать эффективную политику улучшения качества на фирме, прежде чем начать широкомасштабные инвестиции.

Следует отметить, что в условиях ТQМ можно успешно решить проблему, волнующую руководство многих современных фирм — нарастающее нежелание общественной деятельности у сотрудников. Это происходит из-за недостаточных стимулов к такой работе. Этому во многом способствует традиционная культура фирмы. Любая работа должна стимулироваться и быть интересной. При использовании ТQМ все сотрудники органически вовлекаются в процесс улучшения работы.

Таким образом, на основании рассмотрения концепции ТQМ можно сделать выводы, что всеобщее управление качеством — что:

• концепция системы качества, направленная на то, чтобы контроля было меньше;

• стандарты на процессы;

• статистика, основанная на конкретных цифрах;

• подход к управлению с акцентом на предупреждение отклонений качества;

• концепция, при которой управление качеством — не только задача службы качества;

• концепция, при которой управление качеством — дело каждого, всего персонала;

• концепция, при которой система управления качеством не механически-административная, а органическая система;

• ориентация на «прозрачную» технологию;

• мотивация персонала на высокое качество;

• концепция, направленная на объединение сотрудников фирмы;

• ориентация на «ноль дефектов»;

• концепция, позволяющая завоевывать клиентов;

• подход, предусматривающий необходимые затраты на качество, чтобы экономить и снижать издержки производства и использовать продукцию по назначению;

• концепция, применение которой выгодно, прибыльно для фирмы.

Таким образом, приведенные выше принципы показывают, что повременная система управления качеством должна основываться на рассмотренной концепции ТQМ. В современных условиях данную концепцию управления качеством применяют практически все передовые организации.

2.3 ФУНКЦИИ ТQМ

Всеобщее управление качеством предусматривает функционирование в рамках системы управления качеством всех подразделений предприятия и охват данной системой всех этапов жизни продукции. С учетом этого рассмотрим, как и на основе каких конкретных требований к обеспечению качества на отдельных стадиях жизненного цикла продукции могут быть реализованы общие функции управления качеством.

На первой стадии осуществляются поиск и маркетинговые исследования рынка. Основные условия обеспечения высокого качества продукции — максимально точное определение требований потребителя к продукции на текущий период и прогнозирование их на перспективу. Поэтому на данной стадии решаются следующие задачи:

• сбор и анализ требований отечественных и зарубежных заказчиков;

• сбор и анализ информации о техническом уровне и качестве аналогичной отечественной и зарубежной продукции;

• прогнозирование новой продукции;

• разработка требований к конкретному образцу новой продукции (проекту задания на разработку нового образца), обеспечивающих ее соответствие требованиям заказчика, техническому уровню и качеству лучших мировых аналогов (включая отечественные) или превосходство над ними на начало серийного производства,

• формирование в техническом задании и договоре на разработку полного комплекса функциональных требований к новой продукции;

• экономический анализ эффективности создания новой техники.

Планирование качества продукции проводится как при наличии конкретного заказчика, так и при инициативной разработке новой продукции.

На стадии проектирования и/или разработки технических требований формируется уровень качества продукции, соответствующий запросам потребителей и современным достижениям научно-технического прогресса, а также обосновываются возможность и целесообразность создания продукции и проводится ее разработка.

Основное условие обеспечения качества на данной стадии — разработка технической документации, полностью пригодной для серийного производства новой продукции, соответствующей требованиям потребителя (доработка документации при постановке продукции на производство должна быть исключена). Для этого осуществляется параллельная с разработкой продукции подготовка серийного производства, включая технологическую подготовку, подготовку кадров, освоение новых технологических процессов, операций контроля качества и т.п. Показатели качества, предусмотренные в проекте, должны четко и однозначно отражать критерии приемки и отбраковки продукции.

В процессе разработки изделия реализуется функция периодической оценки проекта на наиболее важных этапах разработки изделия. При оценке применяются аналитические методы для анализа возможных отказов, а также испытания образцов.

На стадии производства организуется промышленное изготовление изделий (материалов) в соответствии с плановыми заданиями и нормированным уровнем качества, а также осуществляется повышение качества изделий на основе опыта эксплуатации. Основным условием обеспечения качества продукции на данной стадии является изготовление ее в строгом соответствии с технической документацией. Для этого при производстве продукции осуществляются:

• внедрение комплексной системы технического контроля от входного контроля материалов и комплектующих изделий до приемки готовой продукции с концентрацией внимания на самоконтроле, на предупредительной и регулирующей функции контроля (попадание на следующие операции полуфабрикатов, деталей и узлов, не соответствующих требованиям документации, должно быть исключено);

• применение методов и средств контроля и испытаний, обеспечивающих требуемую точность и достоверность результатов;

• обязательное подтверждение готовности производства к выпуску и поставке продукции требуемого качества в заданных качествах путем изготовления установочной серии продукции и поведения ее квалификационных испытаний;

• подтверждение качества выпускаемой продукции приемочными и периодическими испытаниями;

• аттестация организационно-технического уровня производства и сертификация продукции;

• подтверждение изменений, вносимых в техническую документацию и в процесс изготовления, расчетами, моделированием испытаниями;

• гарантирование потребителю качества поставляемой продукции;

• анализ качества продукции в условиях эксплуатации, использование этих результатов для улучшения качества продукции пути совершенствования продукции и процесса ее изготовления;

• отработка и издание высокоэффективной эксплуатационной документации (включая внедрение небумажных носителей информации;

• своевременное снятие с производства устаревшей продукции.

Планирование процесса производства предусматривает последовательный контроль режима производства — контроль материалов, оборудования, процессов и технологии. Производственные операции отражаются в рабочих инструкциях и стандартах, устанавливающих критерии качества выполнения работы.

Проверка качества продукции, процесса, оборудования проводится в критических точках при производстве с использованием контрольных карт, методик и планов статистической выборки. Это систематический и независимый анализ, позволяющий определить соответствие деятельности и результатов в области качества запланированным показателям, а также степень достижения поставленных целей.

Возможности технологического процесса проверяются на способность производить продукцию, соответствующую установленным техническим требованиям. Проверка охватывает материалы, оборудование, ЭВМ, методики и персонал.

Система качества предусматривает также квалифицированную проверку специальных технологических процессов, в которых особо высокие требования предъявляются к условиям труда: времени, температуре, влажности, запыленности и т.п. В системе определяется круг лиц, имеющих право на внесение изменений в технологический процесс. Любое изменение сопровождается оценкой изделия на соответствие уровню запланированного качества. Все изменения отражаются в соответствующих документах и доводятся до сведения заинтересованных подразделений.

Оценка стабильности производства осуществляется в рамках сертификации продукции или сертификации систем качества согласно действующим на момент оценки методикам, с учетом специфики производства данного вида продукции.

Большое внимание уделяется обеспечению системы поддержки продукта (функциональному качеству). Система качества предусматривает создание требуемых условий хранения, транспортировки и средств защиты применяемых материалов и комплектующих изделий, систематический контроль сроков годности их применения без снижения качества выпускаемой продукции. Предусматриваются также проверка условий и проведение при необходимости соответствующих профилактических работ.

Готовая продукция и материалы четко маркируются. Разрабатываются также инструкции, регламентирующие методы хранения и упаковки продукции.

Большое значение имеет управление качеством реализации продукции. Необходимо в полной мере выполнять все требования, связанные с порядком и условиями поставки продукции, и в первую очередь со своевременностью и комплектностью поставки.

На стадии эксплуатации и ремонта осуществляется ввод (приемка) в эксплуатацию изделий, поступивших после изготовления, ремонта, а также изделий, прошедших сборку и наладку. Поставщик должен обеспечить содействие потребителю в правильной эксплуатации поставляемой продукции путем проведения технических консультаций, поставки необходимых запасных частей, деталей. В условиях поставки должны устанавливаться взаимные обязательства поставщика и потребителя. Система обратной связи обеспечивает контроль и получение необходимой информации по вопросам эксплуатации на протяжении всего срока службы изделия. Особенно важно своевременное получение объективной информации о показателях безопасности и надежности, о рекламациях, повторяемости отказов и других дефектах, возникающих при эксплуатации.

Таким образом, в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000 верхний уровень функциональной структуры системы качества должен иметь вид граф-дерева. Нижние функции граф-дерева называются специальными функциями системы управления качеством, которые целесообразно использовать при создании систем качества на основе стандартов ИСО 9000.

Специальная функция системы управления качеством — это обособленный по своему характеру вид деятельности, регулярно осуществляемый в рамках системы качества.

При этом каждая специальная функция представляет собой сугубо специфическую деятельность, необходимую для обеспечения заданного функционирования системы управления качеством. Функция определяет, что делается или что должно делаться в системе качества.

Специальные функции являются реальной конструктивной основой для формирования системы управления качеством. Использование данной матрицы позволяет сформировать реальную организационную структуру системы управления качеством, рационально распределить в ней ответственность, права и обязанности.

Особое место среди функций управления качеством занимает планирование и разработка политики в области качества.

2.4 ПЛАНИРОВАНИЕ КАЧЕСТВА

Планирование качества является основополагающей задачей в стратегии обеспечения конкурентоспособности продукции при маркетинговой концепции производственно-коммерческой деятельности организации. Недостаточно эффективная политика организации в области качества может привести как потребителей, так и товаропроизводителей к дополнительным потерям. К возможным рискам потребителей относятся:

• возможный ущерб от опасности продукции для жизни;

• возможный ущерб от ухудшения здоровья;

• возможный ущерб от ухудшения окружающей среды;

• возможный ущерб от неудовлетворенности качеством продукта;

• возможный ущерб от неудовлетворенности функциональным качеством;

• возможный ущерб от потери доверия к предприятию.

Рассматриваемые риски могут привести к моральному ущербу и дополнительным затратам потребителей. Первая группа таких затрат может быть связана с необходимостью принятия мер по защите окружающей среды, профилактикой здоровья и проведением лечения. Это особая часть негативных последствий, отличающаяся тем, что экономическая составляющая ущерба от них, как правило, не является главной.

Вторая составляющая возможных экономических потерь потребителей определяется надежностью продукции в эксплуатации. К ним относятся следующие затраты:

• на вынужденный простой;

• на техобслуживание продукции;

• на ремонты изделий.

Третья группа возможных экономических затрат связана с тем, в какой степени продукция совершенна и удовлетворяет запросы потребителей к ее качеству. Здесь у потребителей могут быть следующие потери:

• на приобретение продукта;

• на использование продукта по назначению;

• на изъятие из потребления и утилизацию.

Указанные ущербы клиентов могут определяться неоправданно высокой ценой за недостаточно высокое качество товара, излишними затратами ресурсов в связи с низкой экономичностью и коэффициентом полезного действия продукции, недостаточным метом при конструировании изделий проблем их утилизации.

Как правило, наиболее тяжелым следствием для организации указанных рисков является то, что клиенты в дальнейшем могут отказаться от ее продукции и перейти на потребление товаров конкурентов. Таким образом, мы видим, что многие риски потребителей являются причинными факторами рисков товаропроизводителей. Вот почему повышенное внимание к интересам потребителей (к снижению их рисков) выгодно для организации. Система основных рисков товаропроизводителей, которые также возникают по причине недостаточного уровня их политики в области качества. Делятся на две группы.

Первая группа рисков может вызвать прямые потери имущества и финансовых средств организации из-за низкого качества ее продукции. К ним относятся следующие виды рисков:

• возможный ущерб от рекламаций и претензий потребителей;

• возможный ущерб, связанный с юридической ответственностью за несоблюдение требований безопасности и защиты здоровья потребителей;

• возможный ущерб, связанный с юридической ответственностью за несоблюдение требований защиты окружающей среды;

• возможный ущерб от нерационального расхода трудовых и материальных ресурсов.

Минимизация данной группы рисков — основная задача системы управления качеством организации.

Вторая же группа рисков товаропроизводителей, несмотря на то что не вызывает прямые потери имущества и финансовых средств, приводит к весьма тяжелым, подчас катастрофическим для товаропроизводителя, последствиям. В нее входят следующие виды рисков:

• возможный ущерб от потери репутации предприятия;

• возможный ущерб от потери или уменьшения доли рынка сбыта.

Снижение данных рисков — главная задача политики в области качества как важнейшей составляющей стратегии обеспечения конкурентоспособности. Рассмотрим, какие основные факторы должны учитываться для решения этой задачи при разработке политики в области качества материальной продукции и услуги.

Основной целью данной политики является создание продукта труда, обеспечивающего максимально возможную степень удовлетворенности потребителей и высокую экономическую эффективность его производства.

При этом основным фактором удовлетворенности клиентов является качество предлагаемой ему продукции или услуги. В конечном счете клиент всегда является той конечной решающей инстанцией, которая оценивает качество продуктов и, таким образом, решает для себя, качественна или некачественна та или иная материальная продукция или услуга. Необходимо также помнить о тех людях среди клиентов, включая будущие поколения, которые не пользуются продуктами компании, но будут жить в среде, возможно измененной благодаря ее загрязнению или другим результатам производства или потребления продукта.

Для создания продукции или оказания определенной услуги на должном уровне необходимо знать, чего ожидает потребитель. Для успеха на рынке продукт не обязательно должен иметь самый высокий уровень качества.

Существуют следующие причины, способные расширить область характеристик значимых для потребителя:

• субъективные интересы производителя;

• отличающиеся интересы разных потребителей;

• динамика интересов и запросов потребителей во времени;

• «спящие» (скрытые) интересы потребителей.

Для снижения влияния первой причины необходимо при разработке политики в области качества в полной мере применять маркетинговую концепцию бизнеса, принимая соответствующие решения исходя исключительно из интересов клиентов.

Вторую причину можно частично устранить, дифференцируя продукцию с учетом рыночных сегментов.

Для борьбы с третьей причиной необходимо тщательно прогнозировать развитие запросов клиентов оперативно и широко внедрять инновации.

Подробнее остановимся на четвертой причине, которой ведущие организации уделяют все большее внимание. При этом необходимо уяснить те специфические факторы, которые важны для удовлетворения потребителя, и принять соответствующие меры по улучшению характеристик продукта. Одной из важнейших причин того, что рассматриваемым интересам клиентов не уделялось должного внимания, являлось стремление производителей обретать новых клиентов, нежели продолжать обслуживать старых.

Постоянно привлекать новых потребителей оказывается намного дороже, чем сбывать продукт удовлетворенным или, тем более, восхищенным старым. Если сегодня мы хотим увеличить число обслуживаемой клиентуры, то завтра, наоборот, будем пытаться ограничить это число с тем, чтобы более тщательно работать со своими клиентами (лучше удовлетворять их индивидуальные запросы).

В будущем лояльность потребителей будет одним из важнейших факторов. Товаропроизводители должны изучать своих покупателей очень тщательно для выявления факторов, ведущих к их удовлетворению и восторгу. И с учетом этого организациям необходимо прилагать серьезные усилия с целью заработать лояльность своих клиентов.

Ранее понятие «качество» было определено как способность удовлетворять нужды и пожелания потребителя. Но этого оказалось недостаточно. Мы должны угадывать эти желания, мы должны восхищать наших клиентов. Японский ученый Нориаки Кано улучшил модель удовлетворенности потребителя и разделил качественные характеристики на три группы: необходимые, желаемые, и оригинальные характеристики.

Необходимые характеристики уже заранее предполагаются покупателем в продукте, т.е. они так очевидны и естественны для потребителя, что он даже не стал бы говорить о них, если бы был спрошен о том, что для него важно в продукте. Клиент, неудовлетворенный неполным наличием необходимых характеристик у продукта (или вообще их отсутствием), будет очень недоволен. Но мы также не можем иметь удовлетворенного покупателя, реализуя продукте только необходимые характеристики.

Желаемые характеристики — те, наличием которых потребитель будет доволен и которые он хочет видеть реализованными в продукте, но они не всегда абсолютно необходимы. Некоторые из этих характеристик являются индивидуальными пожеланиями разных клиентов.

К оригинальным характеристикам относятся такие, которые производитель «придумывает» сам. Они оказываются сюрпризом для покупателя, который зачастую даже не мог представить их себе. Улучшение технологий делает возможным реализацию даже таких характеристик, о которых потребитель и не подозревает. Таким способом можно восхитить клиента. Естественно, этими сюрпризами также могут быть и определенные услуги и, следовательно, все это в равной мере относится и к функциональному качеству.

Например, когда мы сдаем номер в отеле на ночь, необходимой характеристикой является аккуратно заправленная кровать. Желаемые характеристики могут включать в себя наличие телевизора, мыла и зубной щетки. Оригинальными же характеристиками могут служить высококачественная ночная рубашка, корзина с фруктами или зональные пожелания и поздравления от менеджера отеля.

С течением времени происходит «перетекание» одних характеристик в другие. Примером этого может служить стартер в автомобиле. Он был оригинальной характеристикой в 1920-х гг., желаемой в 1930-х и, наконец, стал необходимой характеристикой в настоящее время.

Иногда возможно неудовлетворенность клиента «превратить» в его восторг. При заботе о неудовлетворенном клиенте можно легко получить лояльного клиента. Здесь важно, что организации, которые следят за степенью удовлетворенности своей клиентуры, быстро исправляют ошибку, если таковая имела место.

На основании вышесказанного понятно, почему современные предприятия считают для себя высшим приоритетом делать все возможное, чтобы не только удовлетворять, но и восхищать своих клиентов.

Модель Кано показывает, что наличие необходимых, желаемых и оригинальных характеристик в продукте по-разному влияет на степень риска ее невостребованности.

Подводя итоги рассмотренному выше, следует отметить, что правильный ответ на вопрос: «Каким будет качество продукта труда организации?» — во многом определит ее будущие успехи или неудачи на рынках сбыта.

3. ОЦЕНКА И ИЗМЕРЕНИЕ КАЧЕСТВА

3.1 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ КВАЛИМЕТРИИ

«Квалиметрия» происходит от сочетания латинских терминов «gualitas» — «качество» и «metro» — «мера». Соответственно, квалиметрия — отрасль науки, изучающая и реализующая методы количественной оценки качества.

В современной практической деятельности менеджеров предприятий, связанных с различными направлениями бизнеса, возникает широкий круг задач, эффективное решение которых возможно на основе оценки качества тех или иных объектов. Чтобы представить их актуальность, достаточно назвать следующие:

оценка вариантов услуг или товаров, которые наиболее целесообразно предлагать определенным рынкам сбыта;

разработка политики продукта;

выбор наиболее выгодных рынков для приобретения необходимых для функционирования фирмы объектов;

отбор рынков для реализации (продаж) услуг или товаров;

прогнозирование доли рынка, оборота, прибыли фирмы на основе сравнения конкурентоспособности продуктов-конкурентов;

оценка и отбор кандидатур при приеме на работу, продвижениях по службе;

разработка требований к качеству процессов и их оценка;

отбор и оптимизация каналов рекламирования;

оценка уровня продуктов и систем обеспечения качества при их сертификации и многие другие.

Квалиметрия как отрасль науки выступает в виде взаимосвязанной системы теорий.

1.Общая квалиметрия — в ней разрабатываются общетеоретические проблемы:

система понятий (терминология);

теория оценивания (законы и методы);

•аксиоматика квалиметрии (аксиомы и правила); теория квалиметрического шкалирования (методы ранжирования, оценки значимости параметров).

2.Специальные квалиметрии — в них рассматриваются модели и алгоритмы оценки, точность и достоверность оценок:

•экспертная квалиметрия;

•квалиметрическая таксономия (таксономия — теория классификации и систематизации сложноорганизованных объектов, имеющих обычно иерархическое строение от греческих слов: «taxis»: расположение, строй, порядок, «nomos» —■ закон);

•вероятностно-статистическая квалиметрия (методы оценки на основе теории вероятностей и математической статистики);

•индексная квалиметрия (использование теорий индексов в оценке качества).

3.Предметные квалиметрии — по предмету (объекту) оценивания:

квалиметрия продукции (в том числе услуг) и техники;

квалиметрия труда и деятельности;

квалиметрия решений и проектов;

•квалиметрия процессов;

•субъектная квалиметрия (персонала);

•в квалиметрия спроса;

•квалиметрия информации.

Квалиметрия включает в себя теорию оценки качества любых объектов (создаваемых, используемых, влияющих на субъект). Предмет квалиметрии — как количественные, так и неколичественные методы оценивания качества (вкусно — невкусно, более или менее приятный запах и т.д.).

Оценка уровня качества объектов представляет собой совокупность операций, включающую выбор номенклатуры показателей качества, определение их численных значений, а также значений базовых, относительных и комплексных показателей с целью принятия решений в области управления качеством. Данное определение включает в себя ряд новых понятий, требующих пояснения.

Уровень качества объектов — это мера соответствия качества оцениваемого объекта качеству какого-то другого объекта, выбранного за эталон сравнения. Таким образом, в квалиметрии уровень качества является относительной мерой, результатом оценивания, системой значений мер качества объекта, определенной на основе соотнесения с базовыми (эталонными) значениями мер. Показатель качества объекта — количественная характеристика свойств, входящих в состав качества объекта, рассматриваемая применительно к определенным условиям жизненного цикла объекта. Объект, с которым сравнивается оцениваемый объект, носит название базового, а его показатели качества называются базовыми показателями. Показатели качества — одно из важнейших понятий квалиметрии. При оценке качества некоторые из них выступают как аргументы, другие как функции.

Свойство продукции (услуги) — объективная особенность продукции (услуги), проявляющаяся при ее создании, эксплуатации, использовании по назначению или потреблении (оказание услуги). Например, точность, надежность, своевременная поставка.

Для объективной оценки качества объекта необходимо охарактеризовать его свойства количественно. Для этого по аналогии с показателем качества объекта применяют показатель качества продукции (услуги) — количественную характеристику свойства продукции (услуги), входящего в состав ее качества, рассматриваемую применительно к определенным условиям жизненного цикла объекта (для продукции — к определенным условиям ее создания, эксплуатации или потребления, для услуги — к определенным условиям ее разработки и оказания, для процесса — к определенным условиям его подготовки и проведения).

Показатели качества продуктов по количеству характеризуемых свойств могут быть разделены на единичные и комплексные.

Единичный показатель качества относится только к одному из свойств объекта. Например, коэффициент нелинейных искажений (характеризует линейность); вероятность безотказной работы (безотказность); средний срок хранения (сохраняемость).

Как и при измерении, при любом виде оценивания нужен эталон сравнения (при измерении длины мы обычно используем метр, при измерении веса — килограмм и т.д.). Для этой же цели в квалиметрии используют базовый показатель качества — показатель качества объекта, принятый за эталон при сравнительных оценках качества. Базовые показатели могут быть как единичными, так и комплексными.

Одно из свойств объекта может характеризовать и относительный показатель качества — отношение показателя качества оцениваемого объекта к базовому показателю качества, выраженное в относительных единицах.

Комплексный показатель качества — показатель качества объекта, относящийся к нескольким его свойствам. Этот показатель позволяет в целом характеризовать качество объекта или группу его свойств. Например, коэффициент готовности позволяет одновременно оценить и безотказность, и ремонтопригодность изделия. Он определяется по формуле:

Кг=

где:

Т—средняя наработка на отказ;

Тв — среднее время восстановления (математическое ожидание

времени восстановления).

Комплексный показатель качества КГ — это вероятность того, что изделие в любой момент времени будет работоспособно (применяется для оценки качества рейсовых автобусов, такси и т.д.). Это пример одного из видов комплексных показателей качества — так называемого группового комплексного показателя качества, т.е. показателя качества, относящегося к группе свойств объекта.

Разновидностью комплексного показателя качества является интегральный показатель качества, отражающий отношение суммарного полезного эффекта от использования объекта по назначению (П) к затратам на создание и использование объекта по назначению (3):

И=(4-2)

Обобщенный показатель качества— это показатель качества, относящийся к такой совокупности свойств объекта, по которой принято решение оценивать его качество в целом. Как правило, это так называемые существенные свойства.

3.2 МЕТОДОЛОГИЯ ОЦЕНКИ УРОВНЯ КАЧЕСТВА

Методы оценки уровня качества делятся на две группы: дифференциальной оценки и комплексной оценки.

Дифференциальная оценка — простейший вид оценки уровня качества. Она применима в трех случаях.

Если все показатели, характеризующие существенные свойства оцениваемого объекта, больше (некоторые из них могут быть равны) соответствующих показателей базового объекта. В этом случае уровень качества оцениваемого объекта выше, чем базового.

Если все показатели, характеризующие существенные свойства оцениваемого объекта, меньше (некоторые из них могут быть равны) соответствующих показателей базового объекта. В этом случае уровень качества оцениваемого объекта ниже, чем базового.

Если все показатели, характеризующие существенные свойства оцениваемого объекта, равны соответствующим показателям базового объекта. В этом случае уровень качества оцениваемого объекта равен уровню качества базового объекта.

Очевидно, в этих простейших случаях можно обойтись парным сравнением аналогичных показателей качества объектов.

Сложнее оценить уровень качества таких объектов, у которых соотношения показателей качества не соответствуют ни одной из трех указанных выше закономерностей. В этих случаях используют комплексную оценку, включающую в себя дифференциальную оценку только как один из многих этапов.

Методы оценки показателей качества могут быть разделены на два вида: методы прямого счета и параметрические методы. Методы прямого счета обеспечивают получение конечного экономического результата, позволяющего принять экономически обоснованное решение.

В свою очередь, возможны два подхода к оцениванию экономического результата.

Во-первых, с позиции экономической эффективности для субъекта, создающего качество. В этом случае определяется полезный экономический эффект для производителя, связанный с созданием и реализацией оцениваемого качества объекта. Далее рассчитываются затраты, необходимые для создания и реализации данного качества. Итог оценки определяется эффективностью, получаемой на основании сравнения указанного эффекта с затратами на его достижение.

Принципиально отличается второй подход к оценке качества методом прямого счета. При этом определяется полезный эффект для потребителя от создаваемого и реализуемого качества. Окончательная оценка качества здесь осуществляется путем сравнения данного эффекта не с затратами создателя качества и его продавца, а с полными затратами потребителя данного качества, включающими в себя как цену купли-продажи, так и все затраты потребителя, связанные с использованием объекта по назначению. В дальнейшем указанные выше полные затраты потребителя будем называть «ценой потребления». Как видно из сказанного, при втором подходе качество как бы оценивается «с позиции потребителя». Фирмы, применяющие такой подход при отборе качества, с которым целесообразно выходить на рынки сбыта, как правило, в конечном счете добиваются наибольших успехов, даже «недобирая» возможных доходов на начальных этапах выхода на рынки.

Вторая группа методов оценки, как видно на рис. 2.4, носит название параметрических. С учетом специфики оцениваемых параметров эти методы подразделяются на расчетные и экспертные. Расчетные методы позволяют более точно оценивать уровень качества объектов, однако они могут быть применены для оценки так называемых жестких параметров. К данным параметрам относятся такие, которые могут быть измерены соответствующими приборами и рассчитаны на основе формул, отражающих объективные закономерности. Например, среднее время обслуживания в ресторане является «жестким» параметром, характеризующим одну из сторон качества данной услуги, поскольку он может быть получен путем измерений с помощью обычных часов.

Экспертные методы оценки уровня качества применяются для оценки так называемых мягких параметров качества. К данным параметрам относятся такие, которые не могут быть измерены приборами и рассчитаны по формулам, отражающим объективные закономерности. Пример таких параметров — эстетические параметры, характеризующие внешний вид объекта.

Наиболее универсальной и широко применяемой является комплексная оценка уровня качества.

Поскольку оценка уровня качества — совокупность операций, связанных с определением численного значения уровня качества объектов, можно оценивание качества рассматривать как особый тип функции управления, направленной на формирование ценностных суждений об объекте оценки.

Включает следующие этапы:

1. Определение цели оценки. Оценка уровня качества объектов может проводиться в разных целях. В зависимости от цели оценки меняются подходы к выбору показателей качества, базовых объектов и т.д. Так, например, при оценке качества продукции на этом этапе возможно решение следующих задач:

определить существенные для клиента показатели качества продукта;

определить значимость для клиентов каждого из существенных показателей качества;

• определить наиболее целесообразные эталонные показатели качества.

При этом важная задача маркетинговых исследований — собрать необходимую достоверную информацию для достижения этих целей.

2. Выбор номенклатуры единичных показателей качества оцениваемого объекта. Качество большинства объектов включает в себя значительное количество показателей, большинство из которых незначительно влияет на общую оценку. Причем в зависимости от целей набор таких показателей может существенно меняться.

Если оценивается продукция, показатели для оценки выбирают из технической документации на данную продукцию (техническое задание, проект, техническое усовершенствование, стандарт и другой нормативно-технический документ). Аналогично поступают при оценке уровня качества услуги. При сомнениях в правильности определения показателей проводят опросы клиентов, исследования продуктов фирм-конкурентов и т.п.

Выбор базовых показателей качества. Обычно данные показатели подбираются на основе выбора базового образца (образцов) объекта. Базовые образцы должны относиться к объектам, аналогичным по назначению и условиям применения.

Определение значений единичных базовых показателей качества. За базовые значения показателей качества образцов эталонов могут быть приняты:

•прогнозируемые показатели качества продукции (услуги), представляющей перспективный национальный или мировой уровень качества;

•показатели качества продукции (услуги), рекомендуемые международными организациями по качеству;

•показатели качества существующих мировых и национальных объектов;

•прогрессивные показатели качества стандартов, техническое задание, техническое усовершенствование и т.д.

5.Определение значений единичных показателей качества оцениваемого объекта.

Данные значения должны объективно характеризовать оцениваемый объект и могут определяться на основе испытаний и измерений, экспертизы, из технического задания, технического усовершенствования объекта, соответствующих стандартов и т.п.

6.Определение относительных единичных показателей качества. Относительные единичные показатели качества определяются по одной из следующих формул:

qi=(4-3) или

qi=(4-4)

где:

qi — относительный единичный показатель качества;

Pi — численное значение единичного i-го показателя качества оцениваемого объекта;

Pib — численное значение i-го показателя качества базового образца (базового показателя качества).

Формула (4-3) используется, когда увеличению соответствует улучшение качества (повышение уровня качества объекта), т.е. показатель gi-должен увеличиваться при улучшении качества. Например, данную формулу применяют при оценке срока службы объекта, его производительности, КПД.

Формула (4-4) используется, когда увеличению Р, соответствует снижение уровня (ухудшение) качества. Например, ее применяют при. оценке себестоимости, трудоемкости, нелинейных искажений.

Мы фактически рассмотрели первую фазу комплексной оценки качества объектов, которая носит название дифференциальной оценки качества продукции. Дифференциальная оценка качества может позволить сделать окончательные выводы в следующих случаях:

Когда все qi≥1. Это означает, что оцениваемый объект имеет более высокое качество, чем базовый.

Когда все qi≤ 1. Это означает, что оцениваемый объект имеет менее высокое качество, чем базовый.

Когда все qi =1. Это означает, что качество оцениваемого объекта равно качеству базового.

Если одни qi>1, другие q, < 1, то возникает неопределенность и необходимы следующие этапы оценки.

7. Определение рангов показателей качества (их весовых коэффициентов). Различные свойства объекта по-разному оказывают влияние на его качество в целом. Например, точность хода часов значительно «важнее» с точки зрения их качества в целом, чем чистота полировки наружной поверхности, прилегающей к руке. Следовательно, и показатели качества, и относительные показатели качества должны учитываться при определении комплексного уровня качества объекта с определенными поправками — так называемыми весовыми коэффициентами (Квi). Как правило, при их определении должно соблюдаться правило: «сумма всех весовых коэффициентов должна равняться единице», т.е.

(Kbi)=1 (4-5)

8. Выбор метода свертывания показателей. Свертывание мер качества (комплексирование) — их объединение (агрегирование), осуществляемое по тому или иному закону. Во всех случаях, когда имеется возможность выявления характера взаимосвязей между учитываемыми показателями, следует определить функциональную зависимость, в наибольшей степени соответствующую объективной корреляции показателей. При степенной зависимости применяют свертывание с помощью среднего геометрического, при экспоненциальной — среднего гармонического и т.д.

O=f(n, qi,.Kbi,)=1.(4-6)

где:

Q — комплексный обобщенный показатель, характеризующий

уровень качества продукции;

qi— относительный i-й показатель качества изделия;

Kbi— коэффициент весомости i-го единичного показателя качества Р,;

n-число оцениваемых показателей качества;

f( .) — применяемая функция свертывания.

Часто точную функциональную зависимость найти не удается, тогда используют одну из двух зависимостей:

а)комплексный средневзвешенный арифметический показатель (если для всех показателей справедливо qi> 0,5)

(4-7)

б)комплексный средневзвешенный геометрический показатель (если хотя бы один q, < 0,5)

Qap= kbi (4-8)

При этом в формулах (2-7) и (2-8), как уже указывалось, должно соблюдаться условие

=1 (4-9)

9. Оценка уровня качества. После выбора метода сведения относительных единичных показателей переходят к вычислениям комплексного уровня качества Q, который в зависимости от примененных показателей может характеризовать как качество объекта в целом, включая его экономические и многие специфические параметры, так и отдельные стороны объекта, например, его технический уровень. Очевидно, это зависит от целей оценки и от особенностей объекта оценки.

Например, для оценки технического уровня часов используют «оценочное число» (Q). Этот показатель определяют по формуле:

Q= a1q1+a2q2+a3q3 (4-10)

где:

q1, — относительный показатель изохронной погрешности У3, (определение точности хода при различной величине заводки часов);

q2 — относительный показатель позиционной погрешности Р2 (определение точности хода при различном пространственном положении часов);

q3 — относительный показатель температурной погрешности Р3;

а,, а2 и a3 —весовые коэффициенты, равные a1=0,12; a2=0,08; a3=0,8.

Пусть у оцениваемого изделия: Р1 = 0,12 сек/сут; Р2 = 0,15 сек/сут; P3 = 0,3 сек/сут, а у базового образца: Р1b =0,18 сек/сут; P2b = 0,17 сек/сут; Р3b= 0,28 сек/сут.

Тогда

q1===1.5 (4-1!)

q2===1.13 (4-12)

q3= 0,93. (4-13)

Определим комплексный показатель, характеризующий технический уровень оцениваемых часов — оценочное число:

Q = alql+aJq2 +a3q3 =0,12x1,5 + 0,08x1,13 + 0,8x0,93 = 1,02,

т.е. технический уровень оцениваемых часов выше технического уровня базового образца.

10. Принятие решения. Это заключительный этап, логически вытекающий из цели оценки. Во-первых, необходимо решить, на-

сколько приемлем результат (допустима ли точность и достоверность оценки). Если он не соответствует предъявляемым требованиям, может быть принято решение о проведении повторной оценки, дополнительных исследований для получения новой информации и т.д. Если же результат достаточно объективен, в зависимости от целей оценки принимаются соответствующие решения. Например, если целью оценки качества нескольких возможных вариантов услуги являлся отбор того, который в наибольшей степени отвечает запросам клиентов фирмы, то вариант качества, получивший наибольшую оценку, может быть принят как основной.

Особое место в оценке уровня качества объектов занимают экспертные методы. Наряду с оценкой «мягких» параметров качества наиболее широко данные методы используются при решении проблем определения весовых коэффициентов и ранжировании априорной информации. Поскольку методология применения экспертных методов едина, рассмотрим их использование при решении проблем ранжирования.

Ранжированием называется расположение в ряд факторов, явлений, свойств, показателей качества, предметов труда и т.п. (далее — объектов ранжирования) в порядке возрастания или убывания какого-либо присущего им признака путем присвоения им определенного ранга — числа натурального ряда. Ранжирование — один из методов экспертных оценок, когда относительная значимость объектов устанавливается присвоением чисел натурального ряда, определяющих порядок (место) каждого объекта в исследуемой совокупности. Это позволяет выбрать наиболее предпочтительные объекты.

При ранжировании эксперт должен расположить предложенные ему объекты в порядке, который ему представляется наиболее рациональным, и приписать каждому из них числа натурального ряда. При этом ранг 1 получит наиболее предпочтительный объект, а ранг N— наименее предпочтительный. Следовательно, порядковая шкала, получаемая в результате ранжирования, должна удовлетворять условию равенства числа рангов N числу ранжируемых объектов п.

Таким образом, сумма рангов SN, полученная в результате ранжирования объектов, будет равна сумме чисел натурального ряда, т.е.

Sn=(4-14)

где

аi – ранг i-го объекта;

1,2,3…i….n –число ранжируемых объектов.

Каждый эксперт должен самостоятельно проверить правильность ранжирования по этой формуле, особенно если им проставлялись дробные и связанные ранги.

Точность или надежность ранжирования зависят от многих факторов, в том числе от профессиональной и квалиметрической компетентности экспертов, их объективности, деловитости, заинтересованности в результатах ранжирования, а также от числа ранжируемых объектов. Чем меньше ранжируемых объектов, тем точнее ранжирование, так как, с точки зрения эксперта, они более «различимы». Поэтому количество ранжируемых объектов п не должно быть больше 20, а наиболее надежна эта процедура, когда nλλ<10.

Надежность и точность ранжирования определяются степенью согласованности мнений экспертов. Чем согласованность больше, тем надежнее и точнее результаты ранжирования. Информация, полученная от экспертов при ранжировании, должна подвергаться математико-статистической обработке с целью определения степени согласованности их мнений.

3.3 ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ПРОДУКТОВ ТРУДА

Показатели качества продуктов могут быть разделены на следующие девять групп:

Показатели назначения.

Показатели надежности.

Показатели технологичности.

Эргономические показатели.

Эстетические показатели.

Показатели стандартизации и унификации.

Патентно-правовые показатели.

Экономические показатели.

Критические показатели.

Рассмотрим каждую из них.

1.Показатели назначения.

Показатели назначения определяют полезный эффект от использования продуктов по назначению и область их использования. Как правило, это «жесткие» показатели качества. К ним относятся показатели, используемые для классификации по назначению, характеризующие конструкцию объекта, его техническое совершенство, состав, структуру и транспортабельность. Например, коэффициент полезного действия, динамический диапазон, вес, габариты.

2.Показатели надежности.

Надежность— свойство объекта выполнять установленные функции, сохраняя свои показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени.

Надежность — это сложное свойство. Показатели надежности характеризуют безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость и долговечность объекта.

а) Характеристики безотказности.

Безотказность — свойство объекта сохранять свою пригодность к использованию по назначению в течение заданного времени. С точки зрения надежности объекты бывают двух типов.

Невосстанавливаемые объекты — это изделия, процессы, системы и т.п., не подлежащие восстановлению после отказа (в связи с невозможностью или нерентабельностью). Для них используются следующие характеристики безотказности:

λ(t) — интенсивность отказов или вероятность отказа неремонтируемого объекта в единицу времени;

Г— время безотказной работы объекта (наработка до первого отказа).

Восстанавливаемые объекты — это изделия, процессы, системы и т.п., подлежащие восстановлению после отказа. Для данных объектов используются следующие характеристики безотказности:

Ω — параметр потока отказов, характеризующий среднее количество отказов восстанавливаемого объекта в единицу времени;

Н — наработка на отказ — среднее время использования по назначению восстанавливаемого объекта между двумя соседними отказами.

б) Характеристика ремонтопригодности.

Ремонтопригодность — это приспособленность продукта к предупреждению, обнаружению и устранению отказа. Данная характеристика относится только к восстанавливаемым объектам. Ее показатель — среднее время восстановления (Тв).

Среднее время восстановления определяется как среднее арифметическое от периодов времени, затраченных на восстановление работоспособности продукта после его отказов.

в)Характеристика сохраняемости.

Сохраняемость — свойство продукта поддерживать свои параметры в течение заданного срока.

Показатель, характеризующий данное свойство, — средний ресурс (Rср). Он определяется как среднее арифметическое от периодов времени, в течение которого продукты, аналогичные оцениваемому, сохраняют все показатели существенных свойств в заданной норме.

г)Характеристика долговечности.

Долговечность — свойство продукта длительно сохранять способность использования по назначению до своего предельного состояния. При этом под предельным понимается такое состояние продукта, при котором его дальнейшее использование по назначению или невозможно, или нерентабельно.

Показатель, характеризующий долговечность, — срок службы (Тсл), представляет средний срок использования объекта по назначению до его морального старения или износа.

3. Показатели технологичности.

Данные показатели характеризуют эффективность конструкторско-технологических решений для обеспечения высокой производительности труда при создании и восстановлении объектов.

Например, для продукции это:

а) коэффициент сборности (Ксб), определяемый по формуле:

Kсб=(4-15).

где:

Qс— количество специфицируемых составных частей;

Qо — общее число составных частей.

Ксб показывает, каков удельный вес составных частей, для которых существуют отработанные технологические процессы, в общем числе составных частей объекта.

б) коэффициент использования материала (Ки.м), определяемый как:

Kи.м.=(4-16)

где:

Qm — суммарный вес материала в изделии;

Qизд — общий вес материала в изделии;

в) удельная трудоемкость (qm), определяемая по формуле:

q1=(4-17)

где:

Т— общая трудоемкость производства;

В — основной показатель качества продукции (показатель, имеющий наибольшее значение, вес).

Следует отметить, что коэффициент сборности изделия также характеризует простоту монтажа изделия. В тех случаях, когда составные части существенно отличаются друг от друга по весу или по стоимости, определяют коэффициент сборности соответственно отношением веса специфицируемых составных частей к общему весу изделия или стоимости специфицируемых составных частей к стоимости изделия в целом.

Коэффициент использования рациональных материалов позволяет определить, в какой степени в конструкции объекта применены технически и экономически выгодные виды материалов.

Удельные показатели трудоемкости производства показывают удельную трудоемкость производства, относящуюся к одному из основных параметров, входящих в состав показателей назначения.

4. Эргономические показатели.

Эргономические показатели характеризуют систему «субъект-объект—среда». Классификация эргономических показателей приведена на рис. 2.6. В соответствии с ней эргономические показатели делятся на следующие основные группы:

а)гигиенические показатели — характеризуют соответствии объекта гигиеническим условиям жизнедеятельности и работоспособности человека;

б)антропометрические показатели — характеризуют соответствие объекта размерам и форме человеческого тела;

в)физиологические и психофизиологические показатели —характеризуют соответствие объекта физиологическим свойствам человека и особенностям функционирования его органов чувств;

г)психологические показатели — характеризуют соответствие объекта психологическим особенностям человека.

Обычно приходится оценивать, как решаются в объекте проблемы и общей компоновки рабочего места оператора, и исполнения отдельных органов управления. Очевидно, это нужно учитывать при оценке уровней качества объектов, для которых эргономические свойства существенны.

5. Эстетические показатели.

Эстетические показатели характеризуют художественность, выразительность и оригинальность формы объекта, гармоничность и целостность конструкции, соответствие формы и конструкции объекта среде и стилю, цветовое и декоративное решение объекта, художественное решение упаковки.

Основной закон художественного конструирования можно сформулировать следующим образом: неразрывная связь функции, конструкции и формы, или иначе: единство функционального, конструктивного и эстетического. Рассмотрим основные эстетические показатели.

а)Информационная выразительность.

Данный показатель характеризует следующие свойства объекта:

возможность объекта отражать в форме различные социально-эстетические идеи и представления (знаковость);

наличие в форме изделия совокупности признаков, обусловливающих его отличие, непохожесть на подобные изделия, но в то же время подчиненных основному композиционному замыслу (оригинальность);

отражение в форме устойчивых черт, определяющих соответствие изделия современному уровню общественного и культурного

развития или конкретному функциональному комплексу (стилевое соответствие);

выявленность в форме отдельных признаков, характеризующих эстетические взгляды сегодняшнего дня (соответствие моде).

б) Рациональность формы.

Характеризует выявление в форме объекта выполняемой им функции, конструктивного решения, особенностей технологии и примененных материалов (функционально-конструктивная приспособленность); особенностей работы с объектом (целесообразность).

в) Целостность композиции.

Показатель характеризует рациональность использования композиционного решения объекта, согласованность и соразмерность его формы (масштабность, пропорциональность, ритмичность и т.п.). Целостность композиции включает следующее:

выяснение логики построения формы объекта в соответствии

с его назначением (организованность объёмно-пространственной структуры);

выявление в форме объекта его реальной структуры и закономерностей конструктивного решения (тектоничность);

обеспечение выразительности формы с помощью нюансировки ее частей и целого (пластичность);

• характерность очертания формы объекта в целом и деталях, а также элементов знаковой информации (графическая прорисован-ность формы);

•взаимосвязь и сочетание цветов (цветовой колорит).

г) Совершенство производственного исполнения объекта.

Данный показатель характеризует его товарный вид и определяется качеством выполнения видимых элементов формы, качеством покрытий, отделкой поверхностей, чистотой выполнения сочленений, округлений и сопряжений, а также их соответствием художественно-конструкторскому замыслу, четкостью исполнения фирменных знаков и указателей, сопроводительной документации и информационных материалов.

6. Показатели стандартизации и унификации.

Показатели стандартизации и унификации характеризуют удельный вес стандартных и унифицированных элементов.

Составные элементы в изделии могут быть следующими:

1) стандартными, создаваемыми на основе международных, региональных и национальных стандартов;

унифицированными, создаваемыми на основе стандартов фирм;

оригинальными, создаваемыми только для одного изделия;

заимствованными, спроектированными как оригинальные для конкретного изделия и примененными в двух и более изделиях.

Основные показатели для оценки уровня стандартизации и унификации следующие:

а) Коэффициент унификации (показывает удельный вес стандартных унифицированных и заимствованных элементов):

Кy=(4-18)

где:

— количество стандартных элементов в объекте;

∑Gун— количество унифицированных элементов в объекте;

∑Gз — количество заимствованных элементов в объекте;

∑Gj — общее количество элементов в объекте.

б) Коэффициент применяемости (показывает, какова доля наименований унифицированных (∑Hун), стандартных (∑Нст) и заимствованных (∑Нз) элементов в общем количестве наименований (∑Нj элементов в изделии):

Кпр= (4-19)

в)Коэффициент повторяемости:

(4-20)

Кповт=

где:

G—общее количество элементов в объекте;

H— общее количество наименований элементов в изделии. Если стоимости элементов резко отличаются, то коэффициент унификации рассчитывают по формуле:

Ky=(4-21)

где:

Gi— количество стандартных i-х элементов в объекте;

Ci — стоимость i-го элемента;

п -— общее число стандартных элементов объекта;

Gj— количество унифицированных g-x элементов в объекте;

Cj — стоимость j-гo элемента;

т — общее число унифицированных элементов в объекте;

Gt — количество заимствованных элементов в объекте;

Сt — стоимость л-го элемента;

s — общее число заимствованных элементов в объекте.

7. Патентно-правовые показатели.

Патентно-правовые показатели делятся на показатели патентной защиты и показатели патентной чистоты.

Показатель патентной защиты (Ппз) характеризует количество и весомость новых отечественных изобретений, реализованных в данном объекте, т.е. характеризует степень защиты объекта принадлежащими отечественным ученым и организациям авторскими свидетельствами России и патентами за рубежом (на российские изобретения). Рассчитывается по формуле:

Ппз=Ппз1+Ппз2(4-22)

где:

Ппз1 — показатель защиты объекта авторскими свидетельствами России;

Ппз2 — показатель защиты объекта патентами за рубежом, принадлежащими российским ученым и организациям.

Ппз1=(4-23)

где:

Кi— коэффициент весомости i-и составной части объекта, защищенной авторскими свидетельствами России;

n-число составных частей, защищенных авторскими свидетельствами России;

Ni— количество i-x составных частей объекта;

N—общее количество составных частей объекта.

Ппз2=Кв(4-24)

где:

Кв — коэффициент весомости, зависящий от числа стран, в которых получены патенты, и важности этих стран для экспорта объекта или продажи лицензий;

Kj.— коэффициент весомости j-й составной части объекта, защищенной принадлежащими ученым и организациям России патентами за рубежом;

т — число составных частей, защищенных принадлежащими ученым и организациям России патентами за рубежом;

Nj — количество j-x составных частей;

Ki, Kj и Kв, определяются экспертным методом.

Показатель патентной чистоты (Ппч) характеризует возможность беспрепятственной реализации объекта на рыках сбыта.

Ппч=Кв(4-25)

где:

Nt— количество t-x составных частей объекта, подпадающих под действие патентов в данной стране (по t-й группе значимости) и незащищенных приобретением этих патентов;

Кt— коэффициент значимости t-тых составных частей объекта;

S— общее число t-x составных частей объекта (число групп

значимости).

8. Экономические показатели.

Экономические показатели могут быть разделены на две группы. Первую назовем условно-внутренними для фирмы, вторую — условно-внешними (рис. 2.7).

Условно-внутренние экономические показатели качества продуктов включают в себя показатели, связанные с экономикой предприятия: себестоимость оцениваемых продуктов, рентабельность, экономический эффект и эффективность их создания и реализации, срок окупаемости и т.п.

Условно-внешние экономические показатели качества продуктов включают в себя показатели, связанные с потребителем, его первоначальными затратами на приобретение, транспортировку, установку и наладку объекта, а также все виды затрат потребителей при его использовании по назначению. Отметим, что мы рассматриваем все возможные виды таких затрат. Для конкретных продуктов они могут быть представлены значительно меньшим набором показателей.

9. Критические показатели.

Данная группа показателей, как правило, используется при создании правовой оболочки рынка. Это особая группа показателей, принадлежность к которой определяется тем, какие из показателей приводятся в обязательных стандартах, законах стран пребывания, директивах международных организаций и т.д. Критические показатели делятся на три группы:

показатели, определяющие требования по охране окружающей среды;

показатели, определяющие требования по безопасности человека;

показатели, определяющие требования, связанные с защитой технических объектов от повреждений и нарушением их нормального функционирования.

С данными показателями мы еще встретимся в последующих разделах. Здесь же только отметим, что они подвергаются обязательной сертификации.

Показатели качества услуги

Рассмотренная выше структура показателей качества продуктов в полной мере применима при оценке качества продукции. Многие из этих показателей, а также методология их определения могут использоваться при оценке качества услуг. Однако услуги — весьма специфический вид продуктов труда, отличающийся большой разновидностью и неоднородностью. Это не позволяет создать приемлемую полную классификацию показателей качества услуг так, чтобы ее можно было применить при оценке качества любого вида услуг.

В связи с этим рассмотрим особенности как показателей, используемых при оценке качества услуги, так и самого процесса такой оценки.

К основным отличиям данных показателей относятся следующие:

качество услуг трудно оценить численно;

клиент, потребитель услуги сам является участником технологии ее выполнения;

мала достоверность предварительной аттестации качества услуги;

услуги не складируются, оперативно реализуются, сразу получаются клиентом;

услуги не могут иметь чисто материальный вид;

применительно к конкретному клиенту нельзя сначала попробовать качество услуги (испытать), а потом вновь ее правильнее оказать;

качество услуги, как правило, комплексно, т.е. важно качество каждой подуслуги.

В связи с этим для услуг существует специфический набор показателей качества:

Качество материальных элементов, используемых при оказании услуги.

Надежность оказываемой услуги (например, при оказании банковской услуги — гарантированность получения вклада клиентом).

Своевременность — обеспечение предоставления услуги строго в нужное клиенту время.

Полнота — предоставление клиенту услуги в полном объеме.

Социально-психологический показатель, определяющий вежливость по отношению к клиенту, его комфортность, т.е. гибкость

и предусмотрительность сотрудников, степень гармоничной увязки с оперативными запросами и пожеланиями клиентов.

Доступность — возможность клиентов без дополнительных проблем воспользоваться предлагаемой ему фирмой услугой.

Коммуникабельность — обеспечиваемая фирмой, предоставляющей услугу, возможность простых и оперативных информационных и материальных обменов.

8.Безопасность, т.е. гарантирование того, что предлагаемая услуга не причинит вреда жизни и здоровью клиента, будет безвредна для окружающей среды.

Особенности показателей качества услуги связаны со специфичностью оценки ее качества клиентом в процессе оказания услуги.

Клиент, оценивая предоставляемую услугу, сравнивает ее фактическое качество с тем, которое им ожидалось. Как правило, потенциальный потребитель услуги осознанно обращается именно к данному производителю услуг. В его сознании под действием собственного опыта или опыта других лиц, рекламы и оценок в различных источниках информации создается определенный имидж ожидаемой услуги.

Именно от того, в какой степени фактическое качество услуги будет соответствовать данному имиджу, и будет зависеть, как «оценит ее качество клиент», останется он постоянным клиентом данной фирмы или в дальнейшем обратится к ее конкурентам. Все это необходимо учитывать, оценивая качество услуги при ее разработке и совершенствовании.

Опыт клиента

3.4 ИЗМЕРЕНИЕ КАЧЕСТВА

Рассматривая проблемы оценки качества объектов, мы отмечали, что «жесткие» параметры качества, как правило, определяются в процессе измерений.

Как правило, такая информация может быть получена только путем правильно проведенных измерений. Развитие естественных наук, научные достижения, технические новинки сегодня также немыслимы без измерений.

Это определяет современное значение метрологии — отрасли науки, изучающей и реализующей методы измерения качества,

методы и средства обеспечения их единства и способы достижения требуемой точности. Приведем основные определения, используемые в метрологии.

Измерение — это нахождение значения физической величины, характеризующей качество, опытным путем с помощью специальных технических средств.

Здесь в понятие «нахождение значения физической величины, характеризующей качество» (далее — величины) включается и математическая обработка результатов измерения (естественно, если это требуется).

Результатом измерения называют значение величины, характеризующей качество, найденное путем ее измерения.

Наблюдением при измерениях называют экспериментальную операцию, выполняемую в процессе измерений качества, в результате которой получается одно значение из группы значений величины, подлежащих совместной обработке для получения результата измерения.

Результат наблюдения — это значение величины, полученное в результате наблюдения.

В целях достижения достоверных результатов измерений существует их метрологическое обеспечение.

Метрологическое обеспечение — это установление и применение научных, нормативно-технических и организационных основ, технических средств, правил и норм с целью достижения единства и требуемой точности (достоверности) измерений качества, необходимых для количественной оценки объектов ноосферы и происходящих в них явлений.

Таким образом, главная цель метрологического обеспечения — достижение высокого качества измерений. Качество измерений оценивается двумя основными показателями: точностью измерений и единством измерений.

Точность измерений — это показатель качества измерений, отражающий близость их результатов к истинному значению измеряемой величины.

Истинное значение измеряемой величины (ЗВист) — ее значение, идеально качественно и количественно отражающее соответствующее свойство объекта. Это внутреннее свойство объекта, никогда не известное экспериментатору. То есть истинное значение измеряемой величины получить в процессе даже самых точных из реально существующих измерений невозможно. Любое измерение характеризуется погрешностью.

Погрешность измерения — это отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины.

Погрешности измерений включают в себя составляющие двух типов: систематическую и случайную.

Систематическая составляющая погрешности измерений — такая составляющая, которая остается постоянной или закономерно изменяется при повторных измерениях одной и той же величины.

Случайной составляющей погрешности измерений называется такая составляющая, которая изменяется случайным образом (по значению и знаку) при повторных измерениях одной и той же величины. В данном примере истинное значение измеряемой величины также равно 20,0.

Физическая величина — это особое свойство качества физического объекта. Физической величиной (далее — величиной) называется свойство, общее в качественном отношении многим физическим объектам, но в количественном отношении индивидуальное для каждого объекта. Например, быстродействие, надежность, масса, скорость и т.д. — это величины. Поэтому не следует употреблять термин «величина» для выражения количества рассматриваемого свойства. Например, неверны понятия «величина надежности», «величина скорости», поскольку надежность и скорость — сами являются величинами. В этих случаях следует говорить о «размере величины» или «значении величины» (значении скорости).

Размером величины называют количественное содержание в данном объекте свойства, соответствующего понятию величины, а значением величины — оценку величины в виде некоторого числа принятых для нее единиц. Например, 220 В — это значение напряжения, 220 числовое значение.

Результат измерения в общем виде записывают в форме, называемой основным уравнением измерения:

(4-26)

■Х= N(x),

где:

X— измеряемая величина;

N— числовое значение измеренной величины;

х — единица физической величины.

Наряду с истинным значением измеряемой величины следует различать действительное и измеренное значения величины.

Действительным значением измеряемой величины (ЗВД) называют найденное экспериментальным путем значение, настолько близкое к истинному значению, что для данной цели может быть использовано вместо него.

Измеренным значением измеряемой величины (ЗВизм) называют значение искомой величины, найденное экспериментальным путем.

Очевидно, основной целью обеспечения качества измерений является снижение погрешности максимальным приближением значения ЗВизм к истинному значению измеряемой величины ЗВизм Только при соблюдении определенных требований к измерениям может быть измеренное значение принято за действительное, т.е. можно считать, что с определенной точностью справедливо равенство:

ЗВЗМ = ЗВД(4-27)

Второй важнейшей характеристикой качества измерений является единство измерений — такое состояние измерений, при котором их результаты выражены в узаконенных единицах, размеры соответствуют единицам, воспроизводимым эталонами, а погрешности результатов измерений не выходят за установленные пределы. То есть единство измерений обеспечивает сопоставимость результатов измерений, выполненных в различное время, в различных местах, разными средствами и методами.

Единство измерений характеризуется двумя показателями: сходимостью измерений и воспроизводимостью измерений.

Сходимость измерений— это показатель качества измерении, отражающий близость друг к другу результатов измерений, выполняемых в одинаковых условиях одной и той же измеряемой величины.

Воспроизводимость измерений — это показатель качества измерений, отражающий близость друг к другу результатов измерений одной и той же измеряемой величины, выполняемых в различных условиях (в разное время, в различных местах, разными методами).

На уровне и предприятий, и государств принимаются специальные меры для обеспечения единства измерений качества. Для этого создаются особые средства измерений — эталоны. Существуют три вида средств измерений: эталоны, образцовые средства измерений и рабочие средства измерений.

Эталоны — это официально утвержденные средства измерений, обеспечивающие воспроизведение и (или) хранение единицы физической величины с целью передачи ее размера нижестоящим по поверочной схеме средствам измерений.

Образцовые средства измерений — это средства измерений, служащие для поверки по ним других, нижестоящих средств измерений.

Рабочие средства измерений — это средства измерений, применяемые в практической деятельности фирм (кроме поверки).

Поверка средств измерений — это определение особо уполномоченным метрологическим органом погрешностей средств измерений и установление их пригодности к применению. Для обеспечения единства измерений в странах существуют специальные уровни поверочной схемы.

Поверочная схема реализуется с помощью первичных эталонов, специальных эталонов, вторичных эталонов, образцовых и рабочих средств измерений.

Первичные эталоны — это официально утвержденные эталоны, они носят название государственных эталонов и обеспечивают воспроизведение единицы физической величины с наивысшей точностью.

Специальный эталон обеспечивает воспроизведение единицы физической величины в специальных условиях и в этих условиях заменяет первичный эталон, например, эталоны единицы переменного напряжения для определенных диапазонов частот (20 гц — 30 Мгц (ГОСТ 8.184-7); 30 Мгц - 3000 Мгц (ГОСТ 8.072-82)).

Вторичный эталон — это эталон, для которого размер воспроизводимой им единицы физической величины устанавливают по первичному эталону.

Таким образом, обеспечивается регулярная поверка всего парка имеющиеся в стране средств измерений, что позволяет эффективно реализовать единство измерений широкого парка измерительных приборов, используемых различными предприятиями и организациями на территории государства. Аналогичные принципы обеспечения единства измерений применяются и при международном экономическом сотрудничестве.

4. МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

4.1 КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

В соответствии с принятой терминологией метод управления качеством — это способ и совокупность приемов воздействия на средства и продукты труда, направленные на достижение требуемого качества. Рассмотрим классификацию методов управления качеством.

Методы управления качеством делятся на организационные, социально-психологические, экономические и организационно-технологические.

Управление качеством как целенаправленное воздействие реализуется управляющими подсистемами, имеющими соответствующую организацию. В общем виде задачи управления качеством делятся к следующему:

- определить правильные цели в области качества;

- достичь цели, оптимально используя ресурсы;

- установить и поддерживать соответствующие отношения между людьми в процессе труда (необходимую культуру);

- обеспечить постоянное совершенствование.

Одна из целей реализации организационных методов управления качеством — способствовать такой организации управляемой подсистемы, которая позволит обеспечивать требуемое качество.

Организационные формы реализации методов управления качеством делятся на прямые и косвенные.

Прямые формы реализуются главным образом посредством издания актов. Акт предписывает исполнителю; что необходимо сделать, как и когда.

При применении косвенных форм главным образом используются нормы.

Нормы определяют, как нужно действовать в соответствующих условиях, т.е. представляют собой правила поведения без обязанного запрета.

Таким образом, нормы по сравнению с актами создают определенные возможности для творческой активности персонала. Формы прямого воздействия эффективны в основном в трех ситуациях:

если есть уверенность подчиненных в знании и опыте руководителя;

при понимании подчиненными смысла и значения команд;

• если возникли критические обстоятельства, не позволяющие подчиненным (исполнителям) самим найти правильные решения.

Формы прямого воздействия имеют следующие недостатки:

развивают пассивность;

снижают творческие начала в исполнителях;

• могут приводить к скрытому отрицанию и неприятию диктуемых сверху решений — их формальному выполнению.

При использовании форм косвенного воздействия исполнителям ставят цель, задачи, сроки, требуемое качество и выделяют ресурсы. Пути и способы решения поставленных задач выбираются самими исполнителями.

Формы косвенного воздействия ориентируют исполнителя на творческую деятельность, при их использовании к минимуму сводится формальный подход, создаются условия самовыражения исполнителя (высшей степени мотивации).

Социально-психологические методы управления качеством — это совокупность способов воздействия на духовные интересы работников, формирование их мотиваций, связанных с обеспечением соответствующего качества.

Их значение первостепенно. Арсенал использования таких методов широк — от воспитания и пропаганды (патриотизма к фирме самоуважения себя как работника) до индивидуальных форм морального стимулирования.

При организации управления качеством следует учитывать не только профессиональную квалификацию работника, но и его мотивацию, психофизиологические особенности человека, его потребности в духовном и физическом развитии, его социально-психологические установки.

Участие человека в системе управления качеством многообразно. Он выступает в такой системе в разных качествах. Это зависит от следующих факторов:

- принадлежности к той или иной сфере управления, тем или иным органам управления;

- выполняемого типа работ;

- работы на тех или иных этапах производственно-коммерческого цикла.

Проблемы организации работы с персоналом также многообразны:

- подбор и расстановка;

- воспитание;

- обучение;

- организация труда;

- контроль деятельности;

- обеспечение психологического климата;

- создание уверенности в руководителе;

- воспитание преданности фирме.

Это означает, что в работе с персоналом необходимо изучать социально-психологические, деловые и профессиональные качества подчиненных, уметь разрабатывать характеристики их деятельности, знать науку менеджмента в части управления коллективами и индивидуумами, определять и формировать мотивацию.

Следовательно, особая роль в системе управления качеством принадлежит руководителю. К его главным задачам относятся следующие:

определение цели, стратегии и политики в области качества;

многообразная работа с персоналом;

организация и руководство системой управления качеством.

При этом особое внимание уделяется обеспечению необходимой мотивации работников к высококачественному труду путем Издания возможностей для самовыражения в процессе трудовой деятельности. Это одна из важнейших целей использования социально-психологических методов. Не случайно японцы считают, что «качество — это образ мышления, это уровень культуры».

Экономические методы управления качеством определяют способы воздействия, основанные на применении экономического стимулирования и создании материальной заинтересованности в достижении заданной цели в области качества.

Экономическими рычагами, влияющими на качество в условиях конкуренции, являются заработная плата и доплаты, цена купли-продажи, цена потребления продукции, кредитование, налоги.

Дополнительные экономические стимулы улучшения качества применяются также государственными и общественными организациями и в условиях конкуренции. Это различные премии в области качества. Следует отметить, что в настоящее время их значение для организаций-лауреатов далеко не ограничивается только экономическими стимулами, связанными с получением самой премии. Не меньшее значение имеет рост репутации данных товаропроизводителей.

Можно привести примеры следующих значимых премий в области качества.

Премия Э. Деминга. О высоких требованиях, предъявляемых к претендентам на эту награду, говорит тот факт, что число зарубежных компаний, получивших премию, невелико.

Премия им. Э. Деминга является самой престижной в мире. Оценка качества деятельности компаний осуществляется по 48 показателям, сгруппированным по десяти направлениям, каждое из которых, в свою очередь, разбито еще на ряд элементов. Оценка участников конкурса проводится по 100-балльной системе, для получения премии Деминга нужно набрать не менее 70 баллов.

Премия им. Э. Деминга сыграла выдающуюся роль в развитии качества в Японии, она способствовала усилению работ по качеству во многих компаниях. Большую пользу принесли как самооценки, так и получение оценок и рекомендаций от жюри. Опыт и программы улучшений победителей конкурса оказали влияние и на другие компании.

Европейская премия по качеству. Основная идея оценочной Модели EQA (Европейская награда качества) состоит в том, что удовлетворение требований потребителей и требований персонала и влияние на общество достигаются за счет лидерства в политике и стратегии, управлении персоналом, ресурсами и процессами, приводящего, в конце концов, к выдающимся результатам в деятельности компании.

С 1994 г. Европейская премия по качеству включает два вида наград: .

• Европейскую награду за качество (The European Quality Sward), которой награждается наиболее успешный последователь TQМ в Западной Европе. Награда является переходящей и присуждается ежегодно;

• Европейские призы за качество (The European Quality Prizes), присуждаемые тем коллективам, которые демонстрируют выдающееся мастерство в управлении качеством как с точки зрения выполнения их основных процессов, так и с точки зрения непрерывного улучшения собственной деятельности.

Награждение победителей проводится на форуме Европейского фонда управления качеством (EFQM). Победитель признается лучшей компанией Западной Европы в текущем году, показавшей наиболее успешное практическое применение TQM в конкретных для данной компании условиях. Однако следует подчеркнуть, что все без исключения компании, участвующие в конкурсе, оказываются в выигрыше и в первую очередь за счет того, что они вынуждены проводить самооценку с оглядкой на Комитет по присуждению награды.

Российская премия качества. Учреждена постановлением Правительства Российской Федерации от 12 апреля 1996 г.

Премия присуждается ежегодно, начиная с 1997 г., на конкурсной основе за достижение организацией значительных результатов в области обеспечения безопасности и качества продукции или услуг, а также за внедрение организацией высокоэффективных методов управления качеством. Ежегодно присуждается не более 12 премий, которые вручают лауреатам конкурса по время Всемирного дня качества (второй четверг ноября).

Модель оценки организации, претендующей на Российскую премию качества, близка к модели EQA. Она также характеризуйся девятью критериями, которые дают возможные направления совершенствования деятельности организации и ориентиры для ее улучшения.

Участники конкурса оцениваются в баллах в соответствии с весовыми коэффициентами каждого из критериев. Все организации, принявшие участие в конкурсе, получают оценку деятельности в области качества и рекомендации по ее совершенствованию.

Если организация получает премию, то она и все ее филиалы лишаются права на получение следующей премии в течение пяти лет.

Безусловно, все имеющиеся на сегодняшний день награды и премии качества оказывают существенное влияние на развитие принципов TQM и использование концепций улучшения деятельности организаций.

Организационно-технологические методы делятся на две группы: методы контроля качества и методы регулирования качества.

Можно контролировать качество продукции и качество процесса ее создания. Объектами применения методов регулирования качества могут быть как продукция или процесс в отдельности, так и продукция и процесс в совокупности.

Контроль качества включает в себя проверку качества выполнения работ, их результатов и фактического достижения целей в области качества. Для этого в организации решаются следующие задачи:

создание нормативов для измерения качества работ и их результатов;

измерение параметров качества работ и продуктов — оценка соответствия нормативных и фактических результатов сравнения норм в области качества;

проведение управляющих мероприятий в области качества.

Рассмотрев общие методы управления качеством, следует сделать вывод о том, что три из четырех групп данных методов призваны непосредственно воздействовать на персонал организации. Поэтому человеческому фактору в системе менеджмента качества необходимо уделять особое внимание.

4.2 СОЦИАЛЬНО-ПСИХОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА

Человек является центральной фигурой в системе управления качеством как организационной системы управления. Практически управление качеством начинается и заканчивается человеком, т.е. он и субъект, и объект управления в системе управления качеством. Человек — наиболее сложный элемент, действующий в различных сферах: принятие решений, создание новой техники, добыча и создание сырья, создание технологии, обслуживание приборов, машин и станков, управление и многие другие. Поэтому все основные категории теории управления качеством не должны рассматриваться отвлеченно от особенностей человека.

Интеграция всеобщего управления качеством и управления кадрами подразумевает переход к новому стилю руководства. Традиционный стиль руководства может быть описан следующими принципами:

решения принимаются только наверху;

каждое лицо ответственно только за свою собственную работу;

общение медленное и исходит от руководства;

минимальная связь между подразделениями;

внимание служащего сфокусировано на вершину (на начальника);

руководство определяет, как выполнять задания;

руководство не ожидает, что его персонал будет в достаточной степени мотивирован к качественному труду.

В отличие от традиционного новый стиль руководства предусматривает другие подходы к управлению персоналом:

люди работают вместе и делают то, что необходимо, даже если это находится вне их служебных обязанностей;

заказчик представляет центр внимания;

полномочия и ответственность коллективная;

изменения и системы связи быстрые и непрерывные;

основное качество служащего — знать, как работать с другими людьми;

сила исходит из знания, как мотивировать других лиц, а не из иерархической позиции в организации;

количество уровней управления относительно мало.

Проблемам формирования культуры организации большое внимание в своих работах уделил У.Э. Деминг. Он следующим образом определил обязанности менеджеров по управлению качеством:

1. Задачу установить непрерывное повышение технического и функционального качества.

2. Принять установку на абсолютную недопустимость дефектов (в материалах, продукции, квалификации персонала).

3. Исключить зависимость от массового контроля.

Деминг считает необходимым устранить зависимость в достижении качества от инспекций и итогового контроля качества. Необходимо требовать от изготовителей и закупающих организаций статистических доказательств того, что качество заложено в продукт.

4. Прекратить заключать контракты, руководствуясь только низкой ценой.

Он считает необходимым закончить практику поощрения бизнеса только на основании цены на ярлыке. Нельзя строить стратегию на основе демпинговых цен.

5. Обнаруживать проблемы и устранять их до проявления.

Необходимо создать на фирме «систему постоянного совершенствования деятельности», т.е. даже будущие проблемы следует искать, выявлять и устранять, а не дожидаться, когда с ними столкнутся работники. Для этого требуется постоянно улучшать все процессы — планирование и НИР, производство и обслуживание. Следует всегда руководствоваться правилом: «Предупреждать дефекты экономически выгоднее, чем выявлять брак».

6. Обучать всех работников, в том числе администрацию.

«Ничто не заменит знаний». Все совершенное, высококачественное и конкурентоспособное — плод вложения (реализации) знаний. Поэтому целесообразно установить интенсивную программу самосовершенствования для каждого. Необходимо систематически обучать персонал. Важная часть обучения — статистические методы регулирования технологических процессов. Непрерывное обучение приводит к постоянному совершенствованию мастерства. Каждый человек путем непрерывного обучения может улучшить выполнение своей работы. Это приводит к саморазвитию, а достигнутые результаты приносят моральное удовлетворение. С другой стороны, целью обучения является подготовка к более ответственной работе и продвижение по службе. Необходимо поощрять образование и самосовершенствование.

7. Внедрять новые методы руководства: менеджеры, мастера и контролеры — не судьи, а учителя, помощники.

Их обязанность научить и помочь работникам как можно лучше выполнить свою работу. Главная их задача — улучшение качества. Это в конечном счете повышает и рентабельность, и конкурентоспособность фирмы.

8. Изгонять страх.

Следует создавать двусторонние связи между работниками и руководителями, раскрепощать людей, чтобы каждый мог работать наиболее эффективно. Страх, по мнению Деминга, разрушает достоинство, гордость, мотивацию к эффективному и высококачественному труду, а это непременно сказывается на качестве. Атмосфера в организации должна быть строгая, но свободная от угроз и унижения работника — вознаграждением будет лояльность к фирме, высокая производительность, добросовестность и качество труда работников.

9. Разрушать барьеры между отделами.

Пытаясь утаить проблемы, менеджеры воздвигают барьеры между подразделениями. Подобный стиль поведения возможно выигрышен с точки зрения частных интересов группы, но не идет на пользу организации в целом. В интересах общего дела надо ломать барьеры между людьми, работающими в разных подразделениях. Это позволит каждому работнику воспринимать свою организацию как единое целое, поможет ему видеть свое место в общем деле.

10. Отбросить лозунги и призывы, не подкрепленные действиями и средствами.

Некоторые руководители полагают, что производительность и качество зависят исключительно от издаваемых ими приказов, не утруждая себя анализом своей деятельности и производства в целом. Это заблуждение основано на том, что, если работник будет работать лучше, все проблемы качества будут решены. Однако большинство проблем качества связано с системой. Стремление переложить на рабочих ответственность за низкое качество, с точки зрения Деминга — самая серьезная ошибка. Необходимо принять правило: В борьбе за качество — борись с системой, а не с людьми».

11. Применение количественных оценок — разрушительно для личности.

Подобные методы унижают людей, подавляют их инициативу, если не все в их работе зависит от них самих. При решении вопросов качества — это справедливо в подавляющем большинстве случаев. Поэтому, по мнению Деминга, необходимо ликвидировать численные нормы для рабочих и инженеров, ежегодные рейтинги и систему заслуг.

12.Устранять препятствия, которые лишают работников организации права гордиться своей работой.

По мнению Деминга, следует убрать барьеры, лишающие людей трудовой гордости. Это означает, в том числе, отказ от того, чтобы прилюдно критиковать, унижать достоинство работника. Следует, наоборот, всячески поддерживать в нем стремление гордиться высококачественным трудом. Деминг считает негативной практикой ежегодные аттестации персонала. Целесообразно шире применять «косвенные методы управления», построенные на доверии к подчиненным работникам.

13. Разработать всеобщую программу повышения квалификации и создать условия для совершенствования каждого.

Регулярное повышение квалификации — необходимое условие обеспечения высококачественного труда. Оно позволяет широко распространять новые передовые методы работы. Только квалифицированного работника можно эффективно мотивировать к высококачественному труду, создать для него условия самовыражения в процессе труда. Персоналу организации нужно обеспечить возможность не отставать от появляющихся в области производства новинок. Квалификация должна быть предметом гордости работника. Улучшение мастерства само по себе может приносить человеку огромное удовлетворение. Необходимо устранять барьеры, мешающие людям гордиться своей квалификацией, т.е. даже самые прозаические задачи надо рассматривать с точки зрения успеха фирмы в целом. Такой подход, как считает Деминг, позволит добиться того, чтобы каждый человек, работающий в компании, спал ее преобразователем.

14. Четко устанавливать обязательства руководства высшего уровня в области качества.

Качество закладывается в кабинете руководителя. Высшее руководство любой эффективно действующей фирмы формулирует политику в области качества — основные направления, цели и задачи в области качества. Решение задачи постоянного повышения качества не должно им перепоручаться подчиненным.

На основе сравнения особенностей альтернативных культур несложно сделать вывод о том, что в условиях новой культуры существенно больше потенциальных возможностей для обеспечения высококачественной работы.

Современная культура организации способствует повышению «инициативы работников в области улучшения качества. Наиболее активный и массовый метод активизации человеческого фактора — кружки качества, появившиеся в 1962 г. в Японии и получившие широкое распространение в мире (более чем в 50 странах). Кружки качества призваны решать одновременно две задачи:

- массовое обучение работников предприятия конкретным методам и приемам повышения качества продукции;

- использование творческих способностей людей для решения элем производства.

Зарубежный опыт показывает, что для успешной работы кружков качества нужна система обеспечивающих мероприятий, включающая:

• поддержку первого руководителя. Ему отводится особая роль

в организации всей деятельности по обеспечению качества продукции на предприятии. Без внимания директора к кружкам качества невозможно их успешное функционирование, наступает спад активности, первоначальный энтузиазм затухает;

• инженерное обеспечение — создание производственных условий, помощь в выборе тематики, обучение приемам работы, творческий поиск решений; активная работа «штабов кружков качества», координационных советов по всем уровням управления на фирме;

• систему сбора, рассмотрения и внедрения предложений кружков, контроль за этим процессом со стороны администрации;

• систему обмена передовым опытом как внутри предприятия, так и в региональном, отраслевом и общенациональном масштабе;

• систему поощрений (и не только материальных) — призы лучшим кружкам, поощрительные поездки и т.д.

Надо стремиться к неформальному объединению людей с психологической совместимостью, с учетом возраста, интересов, квалификации. Наилучшие результаты достигаются тогда, когда в кружок качества входит от 5 до 15 человек, работающих на одном производственном участке и связанных одним технологическим циклом. Если в кружке слишком мало (менее 5 человек) или слишком много (более 15 человек) участников — работа менее эффективна.

По мнению основателя и теоретика управления качеством в Японии Исикава Каору, для организации таких кружков необходимо следовать определенным принципам:

1. Принципу добровольности. Кружки должны создаваться на добровольной основе, а не по команде сверху.

2. Принципу саморазвития. Члены кружка должны проявлять желание учиться. Естественной потребностью человека является достижения совершенства в работе. Если над ним осуществлять правильное руководство и поощрять, он может совершенствовать свою работу бесконечно.

3. Принципу групповой деятельности. Правильно организованная работа в группе позволяет добиться от каждого ее участника таких результатов, которые они не в состоянии показывать при индивидуальной работе.

4. Принципу применения статистических методов управления качеством. Сбору статистических данных и их систематическому использованию для повышения экономической эффективности производства и качественных характеристик продукции придается особое значение.

5. Принципу взаимосвязи с рабочим местом. Работа кружков качества связана с решением конкретных проблем, возникающих на каждом рабочем месте. В частности, один из существенных факторов высокого качества товаров — чистота и порядок на рабочем месте. Руководители предприятий стараются так организовать рабочие места, чтобы гарантировать качество продукции и повышение производительности благодаря чистоте и порядку.

Принципу деловой активности и непрерывности функционирования. Недостаточно просто обнаружить дефекты и устранить их. Необходимо определить причины, вызывающие эти дефекты, и непрерывно решать проблемы их устранения. При этом качество можно улучшать на каждом этапе, в каждом процессе и добиться полностью бездефектного производства.

Принципу взаимного развития. Члены кружка должны стремиться к расширению своего кругозора и сотрудничать с членами других кружков.

Принципу поддержания атмосферы новаторства и творческого поиска. В кружках качества учатся и на чужих ошибках, извлекают выгоду из чужого опыта. Работники также внимательно наблюдают за происходящим в мире и систематически пополняют информацию из-за рубежа. Они заимствуют и быстро усваивают новые технологические методы и процессы. Такие рабочие не оказывают сопротивления внедрению новинок технического прогресса. Инновация — основа экономического роста, и они ей искренне привержены.

Принципу всеобщего участия в конечном итоге. Конечной целью кружков качества должно стать полноценное участие всех рабочих в управлении качеством. Это позволяет обнаружить отказ прежде, чем он приведет к катастрофе, поскольку все привык ли говорить откровенно, помогать друг другу.

10.Принципу осознание важности повышения качества продукции и необходимости решения задач в этой области.

Основные идеалы, воплощенные в деятельности кружков качества, можно кратко охарактеризовать так. Кружок качества — это не механическая машина, а непрерывный процесс. Он имеет две отличительные, но дополняющие друг друга черты. С одной стороны, это образовательный и познавательный процесс. С другой стороны, это процесс, который содействует участию рабочих в мероприятиях, затрагивающих их повседневную работу. Это обеспечивает основу для взаимного сотрудничества менеджеров и рабочих.

В связи с постоянно изменяющимися вкусами, потребностями людей и появлением новых технологий от руководителей организаций требуется постоянная перестройка самосознания и ориентировок, которые в самом общем виде могут быть сформулированы так:

• Прежде всего — качество, а не кратковременные прибыли.

Главный человек — потребитель, т.е. нужно стоять на точке зрения конечного пользователя.

Следующий этап производственного процесса — потребитель твоей продукции. Этот лозунг позволяет устранить барьеры и разобщенность между персоналом на отдельных стадиях жизненного цикла продукции.

• Информационное обеспечение и применение статистических методов делает процесс принятия решений спокойным, эффективным и более творческим занятием.

• Следует повышать роль персонала в системе менеджмента качества — вовлекать всех без исключения работников в процесс управления качеством.

5.3 СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

Особое место среди организационно-технологических методов занимают статистические методы управления качеством. Для анализа результатов контроля качества широко применяются методы статистического контроля качества. Наиболее известными среди них стали «семь инструментов качества», которые широко применялись в Японии, а затем и в других странах. В состав «семь инструментов качества» входят:

Метод расслоения (послойный метод) – применяют для выявления причин разброса характеристик.

Графики – используются для наглядности обеспечения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени. Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики.

Диаграмма разброса (корреляционная диаграмма) строится как график зависимости между двумя параметрами. Это позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами. Если такая взаимосвязь существует, то можно устранить отклонение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, но возможно и отсутствие какой-либо взаимосвязи. Статистическое регулирование качества результата процесса обеспечивается путем воздействия непосредственно на процесс.

Диаграмма Парето позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранение тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно использовать причинно-следственную диаграмму. Для учета совокупности процента потерь от нескольких дефектов строится кумулятивная кривая.

Причинно-следственная диаграмма применяется при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. Анализируется четыре основных причинных фактора: человек, машина, материал и метод работ.

При анализе этих факторов выявляются причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам.

Контрольная карта – это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер.

Гистограмма представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы.

Полученные данные анализируют, применяя другие методы:

- долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют с помощью диаграммы Парето;

- причины дефектов определяют с помощью причинно-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса;

- измерение характеристик во времени определяют по контрольным картам.

4.4 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Большое значение для успешного бизнеса организации имеет контроль качества выпускаемой продукции. Организация контроля качества — это система и административных мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативно-технической документации. Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик свойств продукции или процесса, от которого зависит соответствие качества проекции установленным техническим требованиям.

Объектами технического контроля являются продукция, процессы ее создания, применения, транспортирования, хранения, технического обслуживания и ремонта, а также соответствующая техническая документация. Объект контроля характеризуется отдельными признаками, которые имеют количественную или качественную характеристики свойств объекта и должны контролироваться. При этом состав контролируемых признаков зависит от самого объекта контроля.

Важной составляющей технического контроля является контроль качества продукции, который определяется как контроль количественных или качественных характеристик свойств продукции, их соответствия установленным требованиям.

В зависимости от условий производства в процессе изготовления продукции контролируются качество сырья, материалов и комплектующих изделий, обеспечение растущих показателей качества продукции в процессе ее внутризаводского транспортирования, хранения, упаковки и отправки потребителю. При контроле технологических процессов главное внимание уделяется проверке соблюдения технологической дисциплины.

Суть контроля заключается в получении информации о состоянии объекта контроля, о признаках и показателях его свойств и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, технических условиях, стандартах, договорах на поставку продукции и других документах.

Под методом контроля понимаются правила применения определенных принципов и средств контроля. Метод контроля включает: технологию проведения контроля, контролируемые признаки, средства контроля и точность контроля.

В процесс контроля включены: объект контроля, метод контроля, исполнители контроля и документация на проведение контроля.

В процессе контроля применяются также контрольные образцы. Контрольный образец — это утвержденная в установленном порядке единица продукции или ее часть (или проба), характеристики которых приняты за основу при изготовлении и контроле такой же продукции.

Вид контроля определяют как классификационную группировку контроля по определенному признаку.

Различают приемочный контроль (не обязательно готовой продукции) и контроль качества продукции для оценки состояния технологических процессов и решения о необходимости их наладки.

Разрушающий контроль делает продукцию непригодной к дальнейшему использованию и, как правило, связан со значительными затратами; результаты его характеризуются определенной степенью недостоверности.

По этим причинам в последнее время большое внимание уделяется разработке методов неразрушающего контроля, основанного на результатах косвенных наблюдений, а также на применении новейших средств рентгеновской и инфракрасной техники, электроники и т.п.

Под неразрушающими методами контроля понимаются методы контроля по косвенным признакам, не имеющие (в отличие от разрушающих методов) качества, параметров и характеристик изделия. Исходной информацией для неразрушающих методов контроля являются вызванные наличием в изделии дефектов различного рода аномалии в регистрируемых физических параметрах. Это могут быть искажения потока теплового излучения; изменения окраски специальных контролирующих покрытий; рассеяние, отражение и поглощение ультразвуковых или электромагнитных волн. По характеру аномалий делаются заключения о наличии дефектов в изделии, их особенностях (тип дефекта, размеры, форма, место расположения) и причинах возникновения.

Применение методов неразрушающего контроля качества обеспечивает:

выявление скрытых дефектов производства, вызывающих повышенное значение интенсивности отказов в начальный период эксплуатации;

определение причин и характера отказов при испытаниях и эксплуатации;

повышение объективности и достоверности контроля при техническом обслуживании;

возможность контроля качества в динамическом режиме, в том числе при ускоренных испытаниях.

Применение методов неразрушающего контроля качества позволяет также определять наличие дефекта в изделии, определять степень опасности обнаруженных дефектов для нормального функционирования изделия.

В зависимости от количества контролируемых объектов различают сплошной контроль, при котором контролируются все единицы продукции, и выборочный контроль, при котором контролируется относительно небольшое количество единиц продукции из совокупности, к которой она принадлежит. Решение о качестве продукции указанной совокупности, называемой партией, принимается на основе результатов контроля выборки из партии, т.е. указанного ограниченного числа единиц продукции.

Сплошной контроль, при котором осуществляется контроль каждой единицы продукции, применяется в следующих случаях:

на стадии освоения новой продукции и в таких условиях производства, когда качество исполнения технологической операции не может быть проверено на последующих этапах;

когда технологический процесс и оборудование не обеспечивают необходимой стабильности качества изготовления продукции;

при высоких требованиях к качеству выпускаемой продукции, когда абсолютно недопустим пропуск дефектов или дефектных единиц продукции в дальнейшее производство или эксплуатацию;

когда количество объектов контроля недостаточно для получения выборок или проб с установленными рисками изготовите ля и потребителя, например в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства.

Продукция одного наименования, типоразмера или типономинала в одинаковых условиях и в определенный промежуток времени характеризуется показателями качества, распределение которых подчиняется законам математической статистики. Выборочный контроль, процедуры и правила которого основаны на правилах математической статистики, называется статистическим контролем качества Продукции.

Выборочный контроль применяется в следующих случаях:

в массовом и крупносерийном производстве, когда количество единиц продукции достаточно для получения выборок или проб с установленными рисками изготовителя и потребителя;

в случаях, когда контролируемые единицы продукции разрушаются или частично теряют свойства; на операциях, выполняемых на автоматических, полуавтоматических и поточных линиях;

при большой трудоемкости контроля.

Важнейшей характеристикой выборочного статистического контроля является план контроля. Планом контроля называется совокупность данных о виде контроля, объемах контролируемой партии продукции, выборах или пробах, о контрольных нормативах и решающих правилах. План контроля включается в стандартны на правила приемки продукции, методы контроля (испытаний, анализа, измерений) и документацию на технологию контрольных операций.

Объем партии продукции (под партией продукции здесь понимается контролируемая партия, которая может отличаться от партии поставки) назначается в зависимости от организационно-технических условий проведения контроля. Объем выборки, т.е. число единиц продукции, подвергаемых контролю, зависит от объема партии, важности и сложности продукции, а также от характера последствий брака.

Вследствие того, что при статистическом контроле контролируется только часть партии продукции, для любого плана контроля существует отличная от нуля вероятность принятия ошибочного решения: принять партию продукции, не соответствующую установленным требованиям, или забраковать партию продукции, соответствующую установленным требованиям. Указанные ошибочные решения сопровождаются убытками, в первом случае — потребителя, а во втором — поставщика. Убытки можно уменьшить, если увеличить объем выборки, что возможно только увеличивая затраты на контроль. Планы контроля, для которых суммарные затраты на контроль и возмещение убытков от ошибочных решений минимальны, принято считать оптимальными.

Входной контроль — это контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю (заказчику) и предназначенной для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции на предприятии-потребителе. Этому контролю подвергаются исходные материалы, сырье, полуфабрикаты, готовая продукция поставщиков, техническая документация и т.д., иначе говоря, все, что используется при дальнейшем производстве или эксплуатации на предприятии-потребителе.

Большое значение имеет операционный контроль, контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции. Своевременное выявление брака на операциях позволяет исключить пропуск его потребителю и направлено на повышение эффективности производства путем сокращения непроизводственных потерь, обусловленных поздним обнаружением брака.

Во многих случаях даже невозможно определить четкую грань между технологией производства и технологией контроля, так как часто и то и другое проводится в комплексе или одновременно, например при настройке сложного оборудования, ракой контроль должен быть непрерывным и охватывать все технологические операции, определяющие качество продукции, проводиться по заранее разработанной схеме с указанием тех технологических операций, во время которых или после их выполнения проводится операционный контроль. Операционный контроль обязательно проводится на тех операциях технологического процесса, где наиболее вероятно появление дефектов или дефектных изделий, на особо ответственных или финишных операциях при передаче единиц продукции на следующий участок производства. В условиях массового производства наиболее полно эту задачу решают на базе рассмотренных нами выше статистических методов регулирования технологических процессов.

Контроль готовой продукции — это последний этап контроля в процессе производства, на котором осуществляется комплексная проверка, а при необходимости и регулировка, настройка всего готового изделия или системы. Таким образом, такой контроль — это контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам или использованию. Результаты данного контроля обязательно регистрируются в соответствующей документации. В зависимости от типа производства и полноты охвата контролем изготовленной продукции контроль готовой продукции может назначаться сплошным или выборочным.

Контроль качества хранения и транспортировки продукции позволяет сохранить характеристики продукта труда до момента его использования по назначению. Таким образом, контроль должен охватывать весь технологический процесс, его результаты, последующие этапы цикла жизни продукции и не только предотвращать попадание дефектных материалов, полуфабрикатов, заготовок и изделий, узлов и сборочных единиц на последующие этапы изготовления, но и обеспечивать необходимое качество использования продукции потребителем.

Несколько особое место среди перечисленных видов контроля занимает инспекционный контроль. Инспекционный контроль — это контроль уже проконтролированной продукции, из которой исключен обнаруженный брак. Его осуществляют при необходимости проверки качества работы службы технического контроля или контрольного автомата. В особых случаях инспекционный контроль выполняется представителями заказчика для повышения достоверности результатов контроля специальных видов продукции.

Летучий контроль — это контроль качества продукции или процессов, не предусмотренный в планах проведения технического контроля качества. Летучий контроль проводится в случаях, установленных и оговоренных в стандартах предприятия, и в случайные моменты времени. Он может назначаться для проверки правильности проведенной операции контроля, для проверки технологической дисциплины и т.п. Эффективность такого контроля обеспечивается его внезапностью.

В зависимости от средств получения информации о показателях качества различают визуальный, органолептический и инструментальный контроль. Первые два вида контроля качества продукта труда являются субъективными, и, следовательно, им приди рассмотренные нами недостатки любых экспертных методов. Инструментальный контроль обеспечивает получение наиболее Достоверных данных о качестве контролируемого объекта.

По характеру поступления продукции на контроль рассматривают непрерывный контроль, например на конвейере или потоке, и контроль партий продукции. Непрерывный контроль представляет собой проверку технологических процессов при их нестабильности, когда необходимо постоянное обеспечение количественных и качественных характеристик. Осуществляется, как правило, автоматическими средствами контроля.

Контроль партий продукции или периодический контроль — это проверка единиц продукции и технологических процессов при установившемся производстве и стабильных технологических процессах.

Различают также контроль по количественному и качественному признакам, определяющим степень пригодности изделия для использования.

При контроле по количественному признаку определяются конкретные числовые значения важнейших параметров изделий. Очевидно, при контроле некоторого числа однотипных изделий замеряемые (контролируемые) значения одних и тех же параметр будут меняться. Причем эти изменения могут носить как сигматический, так и случайный характер. При систематических Изменениях контролируемых параметров можно определить причины их появления и путем воздействия на технологический процесс устранить такого рода отклонения.

Случайные изменения контролируемых величин лежат обычно в определенных границах. При этом распределение вероятностей появления непрерывных указанных случайных величин подчиняется, как правило, нормальному закону. Аналогичные дискретные случайные величины в большинстве случаев характеризуются распределением по закону Пуассона.

При контроле по качественному признаку определяют, укладывается ли контролируемый параметр в заданные допуски, и, если это обеспечивается, изделие считается годным. В противном случае изделие считается бракованным.

Сравнивая рассмотренные два вида приемочного контроля, следует сказать, что если контроль по качественному признаку значительно проще и экономичнее, то контроль по количественному признаку в ряде случаев позволяет выявить причину появления брака и создать условия для воздействия на технологический процесс.

Выделение объектов контроля и распределение функций между исполнителями зависит от конкретных условий производства и характера изготавливаемой продукции. Для этого в организациях могут разрабатываться типовые схемы основных операций контроля и их исполнителей. В этих типовых схемах для каждого цеха (литейного, кузнечно-прессового, механического, сборочного и т.д.) из технологических процессов выделены типовые операции технического контроля и закреплены за непосредственными исполнителями (рабочими, наладчиками, контролерами и т.д.).

При этом определяются и средства контроля. Средство контроля — это техническое устройство, вещество или материал для проведения контроля. Обычно средства контроля и их характеристики указываются в стандартах на правила приемки, анализа, измерений и т.д. Современные средства контроля — это во многих случаях автоматические средства. Автоматическое средство контроля осуществляет контрольную операцию без участия человека: получение информации о контролируемых признаках объекта контроля, сопоставление с установленными значениями и выдача решения о соответствии контролируемых признаков заданным требованиям.

При выборе средств контроля большое значение имеет обоснование требований к их точности. Систематическая погрешность и среднее квадратичное отклонение при контроле должны быть в 2,5—3 раза меньше соответствующих значений контролируемого, параметра. В то же время применение высокоточных средств контроля при невысокой точности контролируемого параметра экономически нецелесообразно, а в некоторых случаях недопустимо.

Особое место в системе контроля качества занимают статистические методы контроля, которые находят широкое применение как в приемочном, так и в текущем контроле. Однако если в приемочном контроле данными методами лишь фиксируется брак в изготовленной партии, то использование статистических методов при текущем контроле позволяет предсказывать появление брака, а также определять устойчивость технологического процесса. Данный вид контроля целесообразно проводить непосредственно в цехах организаций массового и крупносерийного производства.

Для внедрения статистического текущего контроля, необходимо вшить следующие задачи:

выбрать параметры изделия, подлежащие контролю;

определить объем выборки;

• установить периодичность контроля, порядок и последовательность выборок;

• определить условия и методику контроля;

• разработать форму документации для регистрации основных параметров контролируемого изделия.

Естественно, что для повышения оперативности контроля необходимо выбрать минимальное число важнейших параметров. В то же время совокупность выбранных параметров (или один обобщенный параметр) должна определять качество изделия. Причем обязательно должны быть представлены все критические параметры изделия, выход каждого из которых за определенные допустимые пределы следует исключить.

Контроль качества — обязательная функция системы управления качеством. Поэтому тем, насколько грамотно организована система контроля качества, во многом определяется эффективность всей системы управления качеством организации. Система контроля — это совокупность средств контроля, исполнителей и определенных объектов контроля, взаимодействующих по правилам, установленным соответствующей документацией.

Система контроля включает следующие элементы:

объекты контроля в зависимости от стадии контроля качества:

контрольные операции и их последовательность;

правила, методы и средства контроля;

средства механизации и автоматизации контроля;

документацию;

• исполнителей соответствующей квалификации.

Система контроля должна обеспечивать соответствие:

проектно-конструкторских разработок требованиям современного технического уровня, потребителя и внешнего рынка;

процесса изготовления продукции показателям качества, заложенным при проектировании;

уровня качества изготавливаемой продукции требованиям стандартов и технических условий;

качества технического обслуживания и ремонта техники требованиям нормативно-технической документации;

• качества труда исполнителей установленным требованиям. От правильной организации и функционирования системы контроля во многом зависит эффективность действующей на предприятии системы управления качеством труда и продукции.

Организация системы контроля должна базироваться на следующих принципиальных положениях.

Система контроля является неотъемлемой частью производственного процесса, поэтому разрабатывается одновременно с технологией службой главного технолога или соответствующими проектно-конструкторскими организациями, либо при непосредственном участии службы технического контроля, либо по согласованию с ним и обязательно фиксируется в утверждаемых технологических процессах. Если ведущая служба на предприятии не одна, то эта работа по распоряжению главного инженера предприятия возлагается на какую-то одну службу.

Система технического контроля разрабатывается на основе системного подхода, т.е. применения взаимоувязанных между собой научных, технических, экономических и организационных мер, охватывающих этапы создания, производства и эксплуатации продукции. Причем все эти меры должны обеспечить высокое качество продукции.

Система контроля должна активно воздействовать на ход технологического процесса, чтобы исключить возможность получения и особенно повторения производственного брака. Нарушение этого принципа превращает контроль из активного в пассивный, а работников службы технического контроля — в браковщиков.

4. Требования нормативно-технической документации, регламентирующей уровень качества продукции, должны безоговорочно исполняться всеми работниками предприятия (от рабочего до «ректора).

5. Эффективность системы контроля должна обеспечиваться постоянно действующей на предприятии системой поощрения за высокие показатели качества работ и применения материальных, административных и других мер наказания нарушителей установленных норм качества труда.

Для обеспечения функционирования системы контроля на Предприятиях создается специальная служба — отдел технического контроля (сокращенно его называют ОТК) или управление технического контроля (УТК).

Главными задачами службы технического контроля являются предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям нормативно-технической документации, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

В обязанности службы технического контроля входят:

обеспечение развития и совершенствования системы контроля, во-первых, путем систематического анализа его эффективности, устранения причин выпуска продукции низкого качества, повышения производительности труда работников службы технического контроля и, во-вторых, путем внедрения прогрессивных методов контроля и оценки качества продукции (активного контроля неразрушающих методов контроля, статистических методов анализа, регулирования и оценки качества выпускаемой продукции), а также внедрением средств механизации и автоматизации контрольных операций;

входной, операционный и приемочный контроль готовой продукции и другие контрольные операции, предусмотренные утвержденным технологическим процессом;

выборочные проверки, не утвержденные технологическим процессом, но необходимые для обеспечения выпуска продукции, отвечающей требованиям нормативно-технической документации;

выборочный контроль соблюдения технологической дисциплины;

оформление документации на принятую продукцию и для предъявления претензий поставщикам по результатам входного контроля;

предъявление готовой продукции представителю заказчика вместе с работниками других подразделений, если это оговорено условиями поставки выпускаемой продукции;

учет претензий и составление отчета о качестве продукции;

участие в работах по подготовке продукции к сертификации и контроль за соблюдением условий сертификации в процессе производства продукции;

периодический выборочный контроль продукции в цехах, на участках, в бригадах, а также изготовленной работниками, переведенными на самоконтроль;

контроль за изоляцией брака и соответствующей маркировкой забракованной продукции.

Отдел технического контроля, кроме того, принимает участие в подготовке договоров на поставку предприятию сырья, материалов и комплектующих изделий при согласовании условий приемки этой продукции по качеству; разрабатывает предложения по совершенствованию стандартов организации, документации по оценке качества продукции, дает предложения по совершенствованию стимулирования выпуска продукции высокого качества и борьбе с выпуском недоброкачественной продукции.

Обычно в состав службы технического контроля производственных организаций входят три типа структурных подразделений.

Под структурным подразделением понимается бюро, сектор, лаборатория и т.п., или группа из двух или нескольких исполнителей, либо отдельный исполнитель, полностью выполняющий одну или несколько функций, возложенных на службы технического контроля. Подразделение общей компетенции занимается вопросами контроля всего производства данного предприятия. На крупных предприятиях — это техническое бюро, на средних — это может быть техническая группа службы технического контроля, на малых — специалист общей компетенции, исполняющий обязанности (функции) технического бюро службы технического контроля.

Подразделение специальной (функциональной) компетенции занимается какой-либо одной функцией контроля для всего производства предприятия (например, бюро входного контроля, группа анализа брака и рекламаций и т.п.).

Подразделение цеховой компетенции (например, группа технического контроля литейного цеха, бюро технического контроля сборочного цеха и т.д.) занимается всеми вопросами контроля в одном конкретном цехе.

Разумеется, применительно к конкретному предприятию эта структура может варьироваться в широких пределах. Функции, не свойственные данному предприятию или производству, исключаются. Если, например, в составе службы технического контроля нет подразделения, занимающегося контролем на складе готовой продукции, эта функция, выполнение которой все-таки необходимо, передается и закрепляется за структурным подразделением общей компетенции — за техническим бюро службы технического контроля.

Если же в структуре службы технического контроля не предусмотрено подразделение анализа брака и рекламаций, то учет претензий к несоответствию продукции установленным требованиям и отчеты могут выполняться также техническим бюро службы технического контроля. На многих предприятиях инспекционный контроль проводит группа (подразделение) из двух-трех человек в техническом бюро, а иногда эти функции передают одному исполнителю.

Отдел технического контроля функционирует на предприятии в тесном взаимодействии с другими его подразделениями и службами. Лаборатории предприятия по требованию службы технического контроля проводят необходимые испытания и дополнительные исследования продукции, необходимые для разработки и внедрения новых методов контроля и повышения качества выпускаемой продукции, осуществляют поверку, регулирование и ремонт средств измерений.

Отделы главного механика и главного энергетика совместно со службой технического контроля проводят контроль точности и стабильности технологического оборудования. Служба материально-технического снабжения должна своевременно извещать службу технического контроля о поступившей на предприятие продукции и предоставлять сопроводительную документацию. Обычно служба технического контроля передает в отдел груда и заработной платы и в бухгалтерию предприятия документацию о браке, качестве работы различных подразделений предприятия для учета потерь от брака, взыскании ущерба с виновных в выпуске брака и премировании работников за высокое качество труда.

5. ЭКОНОМИКА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

5.1 ОСНОВНЫЕ КАТЕГОРИИ ЭКОНОМИКИ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

Известно, что в современных условиях экономически успешная деятельность товаропроизводителя обеспечивается выпуском продукции, которая удовлетворяет следующим требованиям:

в полностью соответствует запросам потребителей;

отвечает требованиям общества, учитывает требования безопасности и охраны окружающей среды;

удовлетворяет действующим стандартам и ТУ;

предлагается потребителю по конкурентоспособным ценам;

является экономически выгодной для производства.

Как указывается в международных стандартах серии ИСО 900С эти требования к продукции могут быть обеспечены через проектирование и внедрение эффективной системы управления качеством в организации.

Такая система как товаропроизводителю, так и потребитель позволяет решать проблемы, связанные с выгодами, затратами и рисками в условиях, когда предложение превышает рыночный спрос. При этом указанными международными стандартами рекомендуются следующие меры.

При решении проблем, связанных с получением прибыли потребителями, особое внимание уделять вопросам улучшения функциональной пригодности товаров, а значит, более полном удовлетворению потребностей клиентов и росту доверия с их стороны к товаропроизводителю.

При решении проблем, связанных с получением прибыли товаропроизводителями, уделять особое внимание повышению рентабельности и увеличению контролируемой доли рынка.

При решении проблем, связанных с затратами потребителя, уделять внимание как его затратам на приобретение продукции, так и всем видам затрат на использование данной продукции по назначению.

При решении проблем, связанных с затратами товаропроизводителей, уделять особое внимание издержкам предприятия вследствие неудовлетворительного сбыта продукции и отклонений от требований к качеству, включая конструктивные недостатки продукции, требующие дополнительных расходов товаропроизводителей на переделки, ремонт, замену, повторную обработку, уменьшение производства, гарантийное обслуживание и ремонты в процессе использования продукции по назначению.

При решении проблем, связанных с рисками потребителей, уделять особое внимание таким рискам, которые связаны со здоровьем и безопасностью людей, неудовлетворенностью продукцией, эксплуатационной готовностью, рекламациями и потерей доверия.

При решении проблем, связанных с рисками товаропроизводителей, уделять особое внимание рискам, связанным с дефектной продукцией, которые ведут к потере авторитета и репутации, потере рынка, претензиям потребителей и рискам, юридической ответственности.

Рассматривая широкий круг задач, решаемых в рамках управления качеством, применительно к специфике экономики управления качеством следует выделить две основные:

определение наиболее целесообразного, обеспечивающего необходимую конкурентоспособность уровня качества (А);

обеспечение достижения заданного уровня качества (Б).

Методология и критерии, которые применяются при решении данных задач, аналогичны общепринятым в классической экономике. Отбор вариантов и принятие решений проводятся путем сравнения достигаемого эффекта с затратами, которые необходимы для его достижения, т.е. оценкой эффективности. Специфика экономики управления качеством связана с особенностями данных оценок при решении вышеназванных задач (А и Б) и применяемых показателей.

Рассмотрим основные понятия, которые используются в экономике управления качеством. Особое значение при этом имеет раскрытие социально-экономического содержания понятия «потребительная стоимость». Необходимо прежде всего учитывать двойственный характер этой категории.

С одной стороны, потребительная стоимость — это экономическое отношение, между субъектами, в процессе ее потребления как материально-вещественного образования и воплощение затрат труда, использованного на создание этого образования. Как экономическое отношение между людьми потребительная стоимость выражается, как правило, в экономии затрат труда, выявляемой в процессе ее потребления.

С другой стороны, потребительная стоимость — это материально-вещественный полезный результат производства, и как таковая она выступает носителем экономического отношения во взаимосвязи между производителем и потребителем.

В экономике управления качеством потребительная стоимость отождествляется с полезностью. Ведь именно полезность объекта делает его потребительной стоимостью. Количественная сторона потребительной стоимости как экономической категории — это степень, мера удовлетворения определенной потребности в данном объекте. Таким образом, полезность объекта — это способность обладать потребительной стоимостью.

Вышесказанное определяет взаимосвязь понятий «качество», «полезность», «потребительная стоимость». При этом качество выражает не просто полезность объекта, а степень его полезности. То есть получается цепочка, в которой затраты на качество определяют его уровень, а уровень качества определяет степень полезности объекта, непосредственно в потребительской стоимости.

В то же время ценность, полезность объектов не всегда однозначно определяются их количеством и качеством. Например, удвоение производительности станка по сравнению со старым еще не означает, что он стал в два раза полезнее. Если потребителю ее увеличение в таком размере не требуется, то не может быть и речи о прямо пропорциональном увеличении полезности.

То есть в общем виде

П= VK, (6-1)

где:

П — полезность объектов;

V— количество объектов;

К — качество объектов.

Следовательно, качество может определять полезность только в преломлении с запросами конкретного потребителя.

Применяя понятие потребительной стоимости по отношению к конкретному объекту, можно говорить об общей экономической основе потребительной стоимости и качества, так как обе эти категории связаны с удовлетворением определенных потребностей.

В связи с этим изменение потребительной стоимости (степени полезности.) является одним из видов экономических эффектов от изменения качества.

Он, в первую очередь, связан с предложением рынку нового объекта, нового качества, приводящего к повышению доли рынка, оборота, имиджа фирмы, удовлетворенности клиентов, победам над конкурентами и т.п.

Второй вид экономического эффекта определяется степенью обеспечения фирмой предлагаемого рынку качества. Он оценивает негативные для фирмы последствия, которые связаны с тем, что реальное качество не соответствует проектному, а также тому качеству, которое фирма «обещает» потребителям в своих проспектах, рекламах, контрактах и т.д.

Данный вид эффекта носит название «предотвращенный убыток». Предотвращенный убыток — это невозникший, благодаря мерам по обеспечению качества, отрицательный экономический результат.

Предотвращенные убытки бывают двух родов:

Положительный ущерб, определяемый уменьшением наличного имущества. Например, к такому ущербу приводят потери от брака.

Упущенная выгода — недополучение тех имущественных благ, которые могли бы быть получены, если бы было обеспечено обещанное (заявленное) потребителю качество. Например, если бы не было рекламаций, штрафов, связанных с отклонением объектов от установленных норм.

Эффективное управление качеством позволяет реально повысить производительность предприятия, в первую очередь за счет уменьшения затрат материалов и труда на тот же объем производства.

Таким образом, рассматривая экономические эффекты от повышения качества, следует понимать, что в конечном итоге они материализуются в виде реальной прибыли предприятия.

5.2 РЕГУЛИРОВАНИЕ ЗАТРАТ НА УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ

В Международных, стандартах, устанавливающих требования к системам качества, отмечается, что, затраты, связанные с качеством, калькулируются (классифицируются) внутри организации согласно ее собственным критериям.

Некоторые потери можно с трудом определить количественно, но они могут быть очень существенными (например, связанные с потерей престижа фирмы). Эффективная система качества (СК) может оказывать чрезвычайно важное влияние на рентабельность организации, особенно за счет совершенствования хозяйственной деятельности, что приводит не только к снижению брака и затрат на изготовление продукции, но и к сокращению затрат, связанных с использованием и эксплуатацией продукции.

В международных стандартах на системы качества отмечается большое значение оценки эффективности системы качества с финансовой (внешней) точки зрения. Они дают рекомендации только по некоторым методам калькуляции затрат на качество для внешней (финансовой) отчетности о деятельности изготовителя (производителя) в рамках системы качества.

Метод калькуляции внутренних и внешних затрат на качество. Этот метод касается определения затрат на качество (ЗК), которые в целом подразделяются на затраты, являющиеся результатом внутренней хозяйственной деятельности (Ву) и внешних работ (Вш). Составляющие затрат, связанных с внутренней хозяйственной деятельностью, анализируются на основе модели калькуляции затрат на «ПОД» (профилактика (П), оценивание (О), дефекты. (Д)).

Затраты на профилактику и оценивание считаются выгодным капиталовложением, тогда как затраты, вызванные дефектами, считаются убытками.

К составляющим данных затрат относятся следующие:

а)затраты на профилактику — деятельность по предотвращению дефектов (например, обучение персонала, метрологическое обеспечение производства и др.);

б)затраты на оценивание: испытания, контроль и обследование для оценки выполнения требований к качеству;

в)внутренние затраты (ВУ), являющиеся следствием дефектов, возникающих до поставки продукции вследствие того, что продукция не отвечает требованиям к качеству (например, повторное предоставление услуги, вторичная обработка, переделка, повторные испытания, брак);

г)внешние затраты (ВIII), являющиеся следствием дефектов, т.е. затраты, возникающие после поставки продукции, когда выясняется, что продукция не отвечает требованиям к качеству.

Примером таких затрат могут быть следующие виды затрат:

затраты на техническое обслуживание и ремонт продукции;

затраты на гарантии и возвраты;

затраты на прямые затраты и скидки;

затраты, связанные с изъятием продукции;

издержки, связанные с несением юридической ответственности за качество продукции.

Например, если каждая из составляющих затрат на качество равна 20 денежным единицам (П = 0= Д = ВIII= 20), то общие затраты изготовителя на качество составят 80 д.е.; 40 д.е. из них считаются полезными, а 40 д.е. — убытками и в их числе 20 д.е. — за гарантийный период уже после продажи товара. Затраты Ву (в системе ПОД) равны 60 д.е.

Метод калькуляции затрат, связанных с процессами.

Здесь используются понятия стоимостей соответствия и несоответствия любого процесса, причем каждая изданных стоимостей может быть источником экономии средств. При этом стоимость соответствия — это затраты, понесенные с целью удовлетворения всех сформулированных и подразумеваемых запросов потребителей при безотказности существующего процесса, а стоимость несоответствия — это затраты, понесенные из-за нарушения существующего процесса.

Метод определения потерь вследствие низкого качества.

Приданном подходе основное внимание уделяется внутренним и внешним потерям вследствие низкого качества и определению материальных и нематериальных потерь. Типичным примером внешних нематериальных потерь является сокращение в будущем объема сбыта из-за неудовлетворенности потребителей/Типичные внутренние нематериальные потери — результат снижения производительности труда из-за переделок, неудовлетворительной эргономики, неиспользованных возможностей и т.п. Материальные потери представляют собой внутренние и внешние затраты, являющиеся следствием дефектов.

Рис. 6.1. Структура затрат на качество

Одна из наиболее полных структур затрат на качество, разработанная американским ученым А.Фейгенбаумом, приведена на рис. 6.1. В соответствии с ней все расходы на качество могут быть разделены на три вида:

расходы изготовителя;

расходы поставщиков и потребителей;

совместные расходы изготовителей и поставщиков.

При этом расходы изготовителей включают в себя прямые и дополнительные расходы. Прямые расходы состоят из четырех видов затрат.

Первый вид — предупредительные расходы (Зп), рассчитываемые по формуле:

Зп = Зп.к + Зкп + Зо + Зк + Зм, (6-2)

где:

Зп — затраты на планирование качества;

Зпк — затраты на подготовку контроля процессов создания объектов;

Зо — затраты на оборудование, используемое для управления качеством;

Зк — затраты на работу с кадрами;

Зм — затраты на мероприятия в рамках системы качества фирмы.

Затраты на планирование качества включают в себя расходы, связанные со следующими видами деятельности по планированию качества:

получением и анализом маркетинговой информации;

подготовкой программ по обеспечению качества;

организацией и внедрением систем управления качеством;

разработкой требований к контролю качества компонентов и сырья, процессов, продуктов;

подготовкой методик и инструкций по обеспечению качества;

анализом качества на допроизводственной стадии.

Затраты на подготовку контроля процессов создания объектов включают в себя следующее:

расходы на подготовку нормоконтроля проектов;

расходы на подготовку контроля качества на этапах разработки объекта;

расходы на изучение и анализ технологических процессов с целью выработки соответствующих методов и средств контроля у поставщиков;

расходы на изучение и анализ технологических процессов с целью выработки соответствующих методов и средств контроля на фирме-изготовителе.

Затраты 3о определяют расходы на приобретение, установку и наладку различного оборудования для получения информации о качестве, ее анализа и осуществления контрольно-управленческих функций в рамках системы качества фирмы.

Затраты на работу с кадрами включают расходы на разработку программ и методик обучения и непосредственное проведение всех форм обучения персонала, способствующего высококачественному труду, возможные затраты на оценку качества персонала, его тестирование, разработку всевозможных программ повышения эффективности использования персонала и повышения качества его работы.

В предупредительные расходы включаются и затраты на различные мероприятия, проводимые фирмой для повышения качества производимых ею объектов. Они включают в себя организационные расходы и расходы времени работников на конференции, семинары, дни качества, командировки и т.п.

Второй вид прямых расходов изготовителя — оценочные расходы (Зоц). Формула для их расчетов включает десять компонентов:

Зон=3ип+Зкп+3пн+Зтк+3и+Зс+Зпн+Зсер+3ро+Зиэ. (6-3)

В формуле (6-3) учитываются следующие виды затрат:

3ип — на испытания и приемочный контроль;

Зкп — на командировки к поставщикам для проверки качества компонентов и сырья;

Зпи — на лабораторные проверки измерительных приборов и их обслуживание;

Зтк — на технический контроль;

3и — на испытания, проводимые на фирме-изготовителе;

Зс — на самоконтроль (проверку работниками качества своей работы и технологического процесса);

3пн— на плановый надзор за качеством продукции и системой качества;

3сер — на сертификацию;

3ро — на анализ данных контроля и испытаний с целью выдачи разрешений на отгрузку;

3иэ — на испытание объектов на стадии их использования по назначению.

Третий вид прямых расходов изготовителя — затраты, связанные с внутренними, в пределах процессов внутри фирмы, отказами (3внут). Они определяются выражением:

3внут=Пм+Пк+ЕПб, (6-4)

где:

Пм — потери материалов из-за их неудовлетворительного качества;

Пк — потери компонентов из-за их неудовлетворительного качества;

ΣПб— суммарные потери на брак.

Суммарные потери на брак включают в себя следующие виды затрат:

на переделку брака;

на утилизацию брака;

время работников, связанное с производством утилизированного брака;

на материалы и компоненты, использованные в утилизированном браке;

на энергию и прочие накладные расходы, связанные с производством утилизированного брака и его хранением.

Четвертый вид рассматриваемых затрат— затраты из-за внешних (происходящих вне фирмы) отказов 3внеш.

Они определяются выражением:

3внеш=Зг+Рр+Зд.м+Ш + Пв, (6-5)

где:

Зг — затраты на доработку товара в течение гарантийного срока;

Рр — расходы по рекламациям потребителей в послегарантийный период;

Зд.м — расходы на устранение дефектов при монтаже;

Ш — штрафы за низкое качество в рамках юридической ответственности за качество;

Пв — потери от возврата и замены товаров низкого качества.

Кроме прямых расходов изготовители несут дополнительные расходы, связанные с качеством производимых ими объектов. Они делятся на косвенные и непредвиденные расходы.

Косвенные расходы (Рк) определяются по формуле:

Рк=Рдт+Рдк+Рмк+Рмт+Ро+Рэ+Ррс (6-6)

В выражении (6-6) представлена сумма следующих видов расходов:

Рдт — на дополнительные операции в технологии, связанные с неуверенностью в качестве;

Рдк — на дополнительные операции в контроле и испытаниях, связанные с неуверенностью в качестве;

Рмк — на материалы, излишне расходуемые из-за несовершенства конструкции;

Рмт — на материалы, излишне расходуемые из-за несовершенства технологии;

Ро — на оборудование, излишне расходуемое из-за несовершенства конструкции и технологии;

Рэ — на энергию, излишне расходуемую из-за несовершенства конструкции и технологии;

Ррс — на рабочую силу, излишне расходуемую из-за несовершенства конструкции и технологии.

Непредвиденные дополнительные расходы (Рн) определяются не-планируемыми затратами из-за низкого качества производимых предприятиями продуктов труда. Например, судебными затратами в результате рассмотрения судебного иска покупателя к товаропроизводителю, снижением спроса и объемов сбыта из-за низкого качества продукции и, следовательно, падения уровня конкурентоспособности и т.п.

Зн=З0(1-Рс) (6-7)

Данный вид затрат ориентировочно прогнозируется на основании прошлого опыта (30) с учетом вероятности их снижения в результате мер по улучшению качества (Рс). Структура расходов поставщиков компонентов и материалов аналогична представленной для изготовителя, так как они фактически также являются производителями и для расчета соответствующих видов затрат для них применяются рассмотренные выше формулы. В то же время следует учитывать, что они сказываются на уровне закупочных цен и, следовательно, на себестоимости готовой продукции. Поэтому они важны как для поставщиков, так и для изготовителей. Затраты потребителя рассчитываются по формуле определения цены потребления.

Общий вид затрат производителей и поставщиков компонентов и материалов связан с необходимостью создания системы информационного обеспечения органов по сертификации, обществ потребителей, банков и кредиторов, посреднических фирм, коммерческих изданий, а также органов, контролирующих безопасность населения и окружающей среды достоверной и оперативной информацией о качестве объектов.

Эти расходы (3„) включают в себя затраты поставщиков и изготовителей на соответствующую аппаратуру и коммуникационное обеспечение.

Они могут определяться следующей суммой:

Зи=Зп+Зр+Зк+Зар, (6-8)

где:

3п — затраты на приобретение ЭВМ, микропроцессоров и тому подобной аппаратуры;

Зр — затраты на работников, обслуживающих аппаратуру в данной системе информации;

Зк — затраты на коммуникации;

Зар — затраты на анализ и распространение информации.

Была рассмотрена формальная сторона определения затрат на качество. Представленная структура затрат характеризуется неоднозначными внутренними взаимосвязями входящих, в нее компонентов.

Увеличение одних статей затрат на качество приводит к понижению (и иногда весьма существенному) других. Это позволяет сделать вывод, что система затрат на качество представляет собой довольно «тонкий» механизм, разумное управление которым может позволить фирме извлечь немалые экономические дивиденды.

Существуют два подхода к выработке стратегии управления затратами на качество. Главное их отличие — разные ориентиры при планировании приемлемого объема отклонений параметров реально созданного объекта от их номинальных значений. Традиционный подход ориентируется на определенное наиболее экономически выгодное предприятию количество таких отклонений. Специалисты, поддерживающие идею оптимальной дефектности, исходят из того, что слишком малый или слишком большой уровень дефектности приводит к повышенным дополнительным затратам фирмы.

Другой, позже появившийся и нашедший широкое распространение на ведущих, особенно японских, фирмах подход ориентирует на использование концепции «ноль дефектов», как самой экономически выгодной. Специалисты таких фирм считают, что противоречия в подходах к затратам между потребителем и производителем — это заблуждение. Производителю экономически выгодно встать на позицию потребителя и ориентироваться на принцип «ноль дефектов». Такая ориентация меняет стратегию управления затратами на качество, в том числе структурирование затрат.

Современная стратегия предприятия в области затрат на качество состоит в том, что увеличивая затраты на предупреждение отклонений (профилактику дефектов), постепенно снижая затраты на инспектирование и оценку (проверку) качества, необходимо добиваться снижения затрат из-за внутренних и внешних отказов так, чтобы общие затраты фирмы, связанные с качеством продукций, уменьшались.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. «О техническом регулировании». Федеральный закон РФ от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ.

2. ИСО 9000: 2000 Системы менеджмента качества Основные положения и словарь.

3. ИСО 9001: 2000 Системы менеджмента качества. Требования.

4. ИСО 9004: 2000 Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности.

5. Андрианов Ю.М., СубетТо А.И. Квалиметрия в приборостроении и машиностроении. — Л.: Машиностроение. Лен. отд-ние,1990.

6. Аристов О.В. Управление качеством. — М.: Финстатинформ, 1999.

7. Аристов О.В. Экономика управления качеством. — М.: МНЭПУ, 2001.

8. Аристов О.В. Конкуренция и конкурентоспособность.— М.: Финстатинформ, 1999.

9. Аристов О.В. Управление качеством: Сборник задач. — М.: МНЭПУ, 1999.

10. Аристов О.В., Дежкина И.П., Высоцкая Н.И., Берсенева В.Н., Богданова В.Б. Методические указания к практическим занятиям по дисциплине «Управление качеством». — М.: ГАУ, 1996.

11. Аристов О.В., Управление качеством: учеб. Пособие для вузов. – М.: ИНФРА-М, 2004 с.: ил. – ( высшее образование).

12. Будищева И.А., Плоткин Я.Д. Регулирование затрат на обеспечение качества продукции. — М.: Изд-во стандартов, 1989.

13. Гличев А.В. Основы управления качеством продукции.— М.: РИА Стандарты и качество, 2001.

14. Глудкин О.П., Горбунов Н.М., Гуров А.И., Зорин Ю.В. Всеобщее управление качеством. То1а1 ОиаМу Мападетеп1 (ТОМ). — М.: Радио и связь, 1999.

15. Круглов М.Г., Сергеев С.К., Такташев В.А., Фирстов В.Г., Шишков Г.М. Менеджмент систем качества. — М.: Изд-во стандартов, 1997.

16. Крылова Г.Д. Зарубежный опыт управления качеством.— М.: Изд-во стандартов, 1992.

17. Леонов И.Г., Аристов О.В. Управление качеством продукции. — М.: Изд-во стандартов, 1990.

19. Рахутин Г.С., Голод С.Ц. Управление на угольных предприятиях качеством труда, процессов и продукции. — М.: Недра, 1883.