Название реферата: Проектирование предприятий автомобильного транспорта
Раздел: Транспорт
Скачано с сайта: www.refsru.com
Дата размещения: 17.04.2013

Проектирование предприятий автомобильного транспорта

Содержание

Введение

1. Назначение и характеристика проектируемого предприятия

2. Технологический расчёт АТП

2.1 Выбор основных исходных данных

2.2 Расчёт производственной программы по ТО, Д и ТР автомобилей

2.3 Расчёт годовой трудоёмкости ТО, ТР, Д и вспомогательных работ

2.4 Распределение трудоёмкости ТО, ТР, самообслуживания и подготовки производства по видам работ

2.5 Определение численности персонала АТП

2.6 Расчёт количества постов и линий ТО, Д, ТР

2.7 Расчёт площадей помещений АТП

2.8 Подготовка данных к разработке планировочного решения АТП

3. Организация производства и распределения объёмов работ ТО и ТР по производственным подразделениям АТП

4. Разработка планировочного решения АТП

4.1 Генеральный план

4.2 Объёмно-планировочное решение производственного корпуса

4.3 Строительная часть

4.4 Проектирование зоны Д

5. Технико-экономическая оценка проекта

Заключение

Список литературы

Введение

Главной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей производства и населения в перевозках при минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов.

Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительны и в несколько раз превышают затраты на его изготовление.

Для поддержания парка автомобилей в технически исправном состоянии предприятия автомобильного транспорта располагают производственно-технической базой.

Основные требования к производственно-технической базе: обеспечение требуемого уровня технической готовности подвижного состава для выполнения перевозок при наименьших трудовых и материальных затратах. Уровень развития производственно-технической базы оказывает существенное влияние на показатели работы АТП. В данном курсовом проекте ставится задача произвести технологический расчёт и в соответствии с заданием разработать планировочное решение генплана, производственного корпуса и зоны текущего ремонта грузового АТП на 150 автомобилей марки УРАЛ 4320.

1. Назначение и характеристика проектируемого предприятия

Данное автотранспортное предприятие является комплексным, так как выполняет практически все функции по обслуживанию, имеющегося на предприятии подвижного состава. Данное предприятие содержит 150 единиц подвижного состава марки УРАЛ 4320.

Функциями данного предприятия являются перевозки различных видов грузов, исключая перевозки пассажиров и пищевых продуктов. В основном специализируются на перевозках сыпучих материалов. Данное предприятие так же осуществляет все функции по техническому содержанию, хранению и обеспечению подвижного состава запасными частями, агрегатами и автоэксплуатационными материалами.

Функциональная схема АТП.

Рисунок 1.1 - Организационно-технологическая схема предприятия

К необходимым объектам ПТБ данного предприятия относятся: КПП, АБК, Зона ЕО, Зона ТО-1, ТО-2, ТР, Зона ожидания ТО, Д, ТР, Зона Д (комплексный пост Д-1 и Д-2), производственные цехи, склады, вспомогательные помещения, закрытая стоянка.

2. Технологический расчёт АТП

2.1 Выбор основных исходных данных

Часть исходных данных приведена в задании на курсовой проект, остальные принимаем по ОНТП-01-91 и справочникам.

Для технологического расчёта АТП необходимы следующие основные исходные данные:

списочное количество автомобилей, Ас = 150 ед;

среднесуточный пробег одного автомобиля, Lс = 200 км;

количество дней работы в году АТП, ДРГ = 253 дн;

время в наряде автомобиля, Тн = 14 ч;

продолжительность рабочей смены зоны, цеха, Тсм = 8 ч;

категория условий эксплуатации - III;

природно-климатический район расположения АТП - умеренно - холодный

доля автомобильного парка, после КР или прошедшего пробег до него,

А1 = 50 % A2 = 50%;

средний пробег автомобиля с начала эксплуатации - 300 тыс. км;

количество смен работы зон и цехов, Сi = 1,5;

количество дней работы в году зон и цехов по ТО, ТР и Д, Дргi = 253

2.2 Расчёт производственной программы по ТО, Д и ТР автомобилей

Производственная программа ТО, Д и ТР является основополагающей частью технологического расчёта. Она определяется в количестве обслуживаний каждого вида, кроме сезонного, на весь парк в год и в сутки (годовая и суточная производственная программа).

Производственная программа по ТР в количестве ремонтов не определяется, а в последующем находится сразу годовой объём работ чел. - ч.

ЕО подразделяется на ЕОс, выполняемое ежесуточно (внешний уход за автомобилем) и ЕОт, выполняемое перед ТО, Д и ТР (углублённая мойка с целью подготовки автомобиля к обслуживанию). Поэтому необходимо отдельно определить программы ЕОс и ЕОт.

Расчёт производственной программы осуществляем по цикловому методу, сущность которого заключается в том, что сначала определяется количество обслуживаний за цикл эксплуатации (осреднённый пробег до КР) на 1 автомобиль, а затем производится с помощью коэффициента цикличности Нц перерасчёт на число обслуживаний в год на весь парк.

Начинаем расчёт с определения и корректировки периодичности ТО и среднего циклового пробега. Так как автомобили данной марки не имеют КР, то средний цикловой пробег (нормативный пробег до КР) автомобиля Lк, км, будет равен назначенному ресурсу:

Lк = Lн; (2.1)

где Lн - пробег автомобилей до первого КР [2]:

Lн = 300000 км;

Lк = 300000 км.

В зависимости от категории условий эксплуатации, типа и модификации ПС и природно-климатических условий корректируем нормативную периодичность ТО и найденный средний цикловой пробег:

Li = LнiК1К3; (2.2)

L’к = LкК1К2К3; (2.3)

где Lнi - нормативная периодичность ТО [2]:

Lн1 = 4000 км;

Lн2 = 16000 км;

К1 - коэффициент учёта категории эксплуатации [2]:

К1 = 0,8;

К2 - коэффициент учёта отличия данного автомобиля от базовой модели [2]:

К2 = 1,0;

К3 - коэффициент учёта природно-климатических условий [2]:

К3 = 0,9;

L1 = 40000,80,9 = 2880 км;

L2 = 160000,80,9 = 11520 км;

L’к = 3000000,810,9 = 216000 км.

Количество КР для данной марки автомобиля будет равно нулю:

NКР = 0;

Определяем количество обслуживаний каждого вида на один автомобиль за цикл:

N1 = (L’к/L1) - (NКР+N2); (2.4)

N2 = (L’к/L2) - NКР; (2.5)

NEOc = L’к / LEOc; (2.6)

где LEOc, L1, L2, L’к - периодичность ТО и среднецикловой пробег, принятые к расчёту:

LEOc = 3Lc = 600 км; N2 = 216000/11520 = 19;

N1 = (216000/2880) - 19 = 56;

NEOc = 216000/600 = 360.

Для определения коэффициента цикличности Нц необходимо знать коэффициент технической готовности αт и выпуска αв автомобилей.

Коэффициент технической готовности определяем по формуле:

1

αт = ─────────────────────────────; (2.7)

Д2•КТО2 ДТР•КТР ДКР•НКР

1+Lc• [───── + ───── + ───────]

L2 1000 LK•(НКР+1)

где Д2 - нормативный простой в ТО-2:

Д2 = 1 дн;

НКР - количество КР за амортизационный срок:

НКР = 0;

ДТР - нормативный удельный простой в ТР:

ДТР = ДТО и ТР К4 - Д21000/L2; (2.8)

где ДТО и ТР - нормативный удельный простой в ТО и ТР [2]:

ДТО и ТР = 0,48 дн / 1000 км;

К4 - коэффициент корректировки простоев в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации [2, таблица 3.5]:

К4 = 1,2;

ДТР = 0,481-11000/11520= 0,39 дн/1000 км

ДКР - нормативный простой в КР: ДКР = 0;

КТО2, КТР - коэффициенты, учитывающие объёмы работ, по ТО-2 и ТР, выполняемые в эксплуатационное время:

КТО2 = Т2Э / (ТСМ2С2) = Т2Э/ТОБ2; (2.9)

КТР = ТТРЭ / (ТСМТРСТР) = ТТРЭ/ТОБТР; (2.10)

где Т2Э, ТТРЭ - число часов работы зон ТО-2 и ТР, совпадающее со временем эксплуатации автомобилей (работы на линии):

Т2Э = 8 ч;

ТТРЭ = 16 ч;

КТО2 = 8/8 = 1;

КТР = 16/16 = 1;

1

αт = ───────────────────── = 0,9;

1•1 0,49•1

1+200•[───── + ──────]

11520 1000

Коэффициент выпуска άв определяем из выражения:

άв = 0,97αт; (2.11)

άв = 0,970,9 = 0,873.

Находим коэффициент цикличности:

Нц = Дргάв/Дэц; (2.12)

где Дэц - число дней эксплуатации за цикл:

Дэц = L’к / Lc; (2.13)

Дэц = 216000/200 = 864 дн;

Нц = 2530,873/864 = 0,256.

Годовое количество ТО и диагностирования на весь парк автомобилей определяем по уравнениям:

NГЕОс = NЕОсНцАс; (2.14)

NГЕОс = 3600,256150 = 13804;

NГ1 = N1НцАс; (2.15)

NГ1 = 560,256150 = 2150,4,NГ2 = N2НцАс; (2.16)

NГ2 = 190,256150 = 729,6;

NГЕОт = 1,6 (NГ1+NГ2); (2.17)

NГЕОт = 1,6 (2150,4+729,6) = 4608;

NГД1 = 1,1NГ1+NГ2; (2.18)

NГД1 = 1,12150,4+729,6 = 3095,04;

NГД2 = 1,2NГ2; (2.19)

NГД2 = 1,2729,6 = 875,52.

Находим суточную производственную программу ТО и Д по уравнению:

NСi = NГi / Дргi; (2.20)

NСЕОс = 13804/253 = 54,56;

NС1 = 2150,4/253 = 8,5; NС2 = 729,6/253 = 2,88;

NСЕОт = 4608/253 = 18,2;

NСД1 = 3095,04/253 = 12,23;

NСД2 = 875,52/253 = 3,46.

2.3 Расчёт годовой трудоёмкости ТО, ТР, Д и вспомогательных работ

Предварительная корректировка нормативных трудоёмкостей ТО-1 и ТО-2 при выполнении Д-1 и Д-2 отдельно от ТО производится по формулам:

t1 = tH1K2K5-tД1; (2.21)

t2 = 0,95 (tH2K2K5-tД2); (2.22)

где К2 - коэффициент учёта отличия данного автомобиля от базовой модели [2, таблица 3.5]:

К2 = 1,25;

К5 - коэффициент учёта размера АТП [2]:

К5 = 1,05;

tH1, tH2 - нормативные трудоёмкости ТО-1 и ТО-2 [2]:

tH1 = 7,5 чел. - ч.;

tH2 = 24,0 чел. - ч.;

tД1, tД2 - нормативные трудоёмкости Д-1 и Д-2:

tД1 = 0,12tH1; (2.23)

tД1 = 0,127,5 = 0,9 чел. - ч.;

tД2 = 0,1tH2; (2.24)

tД2 = 0,124,0 = 2,4 чел. - ч.;

t1 = 7,51,251,05-0,9= 8,9 чел. - ч.;

t2 = 0,95 (24,01,251,05-2,4) = 27,65 чел. - ч.

Предварительная корректировка нормативной трудоёмкости tЕОс производится по уравнению:

tЕОс = tНЕОсК2К5; (2.25)

где tНЕОс - нормативная трудоёмкость ЕОс [2]:

tНЕОс = 0,6 чел. - ч.;

tЕОс = 0,61,251,05= 0,79 чел. - ч.

Производим выбор метода организации технологических процессов ТО и Д.

Исходными величинами для выбора метода организации технологического процесса в i - той зоне ТО служат ритм производства Ri, мин, и такт поста Vi, мин, которые рассчитываются по формулам:

Ri = TсмiCi60/NСi; (2.26)

Vi = (ti60/Pпi) +tп; (2.27)

где ti-скорректированная нормативная трудоёмкость i-го вида обслуживания;

Pпi - среднее количество рабочих на посту i - того вида обслуживания [2, таблица 5.4]:

РпЕО = 2 чел;

Рп1 = 3 чел;

Рп2 = 3 чел; РпД1 = РпД2 = 2 чел;

tп - время на установку автомобиля на пост и съезд с поста:

tп = 2 мин; для Д-1 и Д-2 tп = 3 мин

RЕОс = 81,560/54,56 = 13,2 мин;

VЕОс = (0,7960/2) +2 = 23,7 мин;

R1 = 81,560/2,88= 250 мин;

V1 = (8,960/3) +2 = 180 мин;

R2 = 81,560/2,88= 250 мин;

V2 = (27,6560/3) +2 = 555 мин;

RД1 = 81,560/12,23= 58,87 мин;

VД1 = (0,960/2) +3 =30мин;

RД2 = 81,560/3,46= 208,1 мин;

VД2 = (2,460/2) +3 = 75 мин.

Проанализировав значения ритма производства и такта поста, можно сделать вывод, что все обслуживания целесообразно осуществлять на универсальных постах, так как для большинства видов обслуживаний выполняется условие Vi < 3Ri.

После выбора метода организации технологического процесса ТО и Д производим окончательную корректировку трудоёмкостей ТО и Д.

Д-2 всегда выполняется отдельно от ТО-2, но непоточным методом. Нормативная трудоёмкость Д-2 не корректируется: t’Д2 = tД2.

Так как ТО-1 и ТО-2 выполняется на универсальных постах, а Д-1 и Д-2 отдельно от ТО, то сохраняется корректировка трудоёмкостей ТО-1 и ТО-2 по формулам (2.21) и (2.22).

Обслуживание ЕОТ выполняется, как правило, на универсальных постах с ручной уборкой, домывкой и обтиркой автомобилей, поэтому нормативная трудоёмкость ЕОТ принимается равной 0,5tНЕОс и не корректируется.

Корректировка нормативной трудоёмкости ТР производится по формуле:

t’ТР = tНТРК1К2К3КХРК5К6; (2.28)

где К1 - коэффициент учёта категории эксплуатации [2]:

К1 = 1,2;

К2 - коэффициент учёта отличия данного автомобиля от базовой модели [2]:

К2 = 1,25;

К3 - коэффициент учёта природно-климатических условий [2]:

К3 = 1,1;

КХР - коэффициент учёта способа хранения подвижного состава [2]:

КХР = 0,9;

К6 - коэффициент учёта диагностирования технического состояния автомобиля:

К6 = 0,9;

tНТР - нормативная трудоёмкость ТР [2]:

tНТР = 5,5 чел. - ч. /1000 км;

t’ТР = 5,51,21,251,10,91,050,9 = 7,72 чел. - ч. /1000 км.

Определяем годовые объёмы работ по ТО, ТР и Д по формулам:

ТГi = NГit’i; (2.29)

ТГТР = LГt’TPAc/1000; (2.30)

где LГ - годовой пробег одного автомобиля данной марки:

LГ = ДРГάВLс; (2.31)

LГ = 2530,873150= 33130,35 км;

ТГЕОс = 138040,79 =10905 чел. - ч.;

ТГЕОт = 46080,3 = 1382 чел. - ч.;

ТГ1 = 2150,48,9 = 19139 чел. - ч.;

ТГ2 = 729,627,65 = 20173 чел. - ч.;

ТГД1 = 3095,040,9 = 2786 чел. - ч.;

ТГД2 = 875,522,4 = 2101 чел. - ч.;

ТГТР = 33130,357,72150/1000 = 38365 чел. - ч.

Вспомогательные работы включают работы по самообслуживанию АТП и подготовке производства. Общий объём вспомогательных работ составляет 25 % от суммарного годового объёма работ по ТО, ТР и Д подвижного состава:

ТГВ = 0,25 (∑ТГi); (2.32)

ТГВ=0,25 (10905+1382+19139+20173+2786+2101+38365) =23713;

Годовые трудоёмкости работ по самообслуживанию АТП и подготовке производства находим по формулам:

ТГСО = 0,4ТГВ; (2.33)

ТГППр = 0,6ТГВ; (2.34)

ТГСО =237130,4 = 9485 чел. - ч.;

ТГППр = 0,623713= 14228 чел. - ч.

2.4 Распределение трудоёмкости ТО, ТР, самообслуживания и подготовки производства по видам работ

Годовой объём работ соответствующего вида в чел. - ч. определяется по формуле:

ТГj = ТГiВj / 100; (2.35)

где ТГj - годовая трудоёмкость j - того вида работ;

ТГi - общая годовая трудоёмкость i - того вида ТО, ТР, СО или ППр;

Вj - доля j - того вида работ в % от общей годовой трудоёмкости ТО, ТР, СО или ППр [2].

Все вычисления сведены в таблицы 2.1 и 2.2.

Таблица 2.1-Распределение трудоёмкости ЕОс, ТО-1 и ТО-2 по видам работ

Вид обслуживания и работ | Трудоёмкость ТО | Суммарная годовая трудоёмкость, чел. - ч
% | Чел. - ч.
1 | 2 | 3 | 4
ЕОс |  |  |
Уборочные | 20 | 2181 | 2181
Моечные | 70 | 7633,5 | 7634
Обтирочные | 10 | 1090,5 | 1091
Итого на ЕОс | 100 | 10905 | 10905
ЕОТ |  |  |
Уборочные | 40 | 552,8 | 552,8
Моечные и обтирочные | 60 | 829,2 | 829
Итого на ЕОт | 100 | 1382 | 1382
Общие контрольно-диагностические (Д1) | 10,8 | 149,256 | 149
ТО-1 |  |  |
Крепёжные | 27,5 | 5263,225 | 5263
Регулировочные | 12,1 | 2315,819 | 2316
Электротехнические | 9,7 | 1856,483 | 1856
По обслуживанию системы питания | 3,5 | 669,865 | 700
Шинные | 7,3 | 1397,147 | 1397
Смазочно-заправочные | 29 | 5550,31 | 5550
Итого на ТО-1 | 100 | 19139 | 19139
Общие контрольно-диагностические (Д2) | 4,3 | 822,977 | 823
ТО-2 |  |  |
Крепёжные | 35 | 7060,55 | 7061
Регулировочные | 13,5 | 2723,355 | 2723
Электротехнические | 10,3 | 2077,819 | 2078
По обслуживанию системы питания | 14,2 | 2864,566 | 2865
Шинные | 2,5 | 504,325 | 504
Смазочно-заправочные | 20,2 | 4074,946 | 4075
Итого на ТО-2 | 100 | 20173 | 20173
Всего |  | 101216,6 | 101246,8

Таблица 2.2 - Распределение трудоёмкостей ТР, СО и ППр по видам работ

Виды работ | Трудоёмкость ТР | Трудоёмкость работ по СО и ППр | Суммарная год. труд-ть
% | Чел. - ч. | % | Чел. - ч. | Чел. - ч.
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6
Работы, выполняемые на постах зоны ТР
1. Контрольно-диагностические | 1,2 | 460,38 | - | - | 460,38
2. Крепёжные | 2,5 | 959,125 |  | - | 959,125
3. Регулировочные | 1,5 | 575,475 | - | - | 575,475
4. Разборочно-сборочные | 34 | 13044,1 | - | - | 13044,1
Итого | 39,2 | 15039,08 | - | - | 15039,08
Работы, выполняемые в цехах и частично на постах
5. По ремонту двигателей | 7,5 | 2877,4 | - | - | 2877,4
6. По ремонту агрегатов | 22,5 | 8632,125 | - | - | 8632,125
7. Аккумуляторные | 1,3 | 498,745 | - | - | 498,745
8. Электротехнические | 3,5 | 1342,775 | - | - | 1342,775
9. По ремонту системы питания | 3,4 | 1304,41 | - | - | 1304,41
10. Шиномонтажные | 1,5 | 575,475 | - | - | 575,475
11. Шиноремонтные | 1,5 | 575,475 | - | - | 575,475
12. Медницкие | 2,1 | 805,665 | 1 | 94,85 | 900,515
13. Жестяницкие | 1,6 | 613,84 | 4 | 379,4 | 993,24
14. Сварочные | 4,9 | 1879,885 | 4 | 379,4 | 2259,285
15. Кузнечно-рессорные | 2,8 | 1074,22 | 2 | 189,7 | 1263,92
16. Арматурно-кузовные | 0,6 | 230, 19 | - | - | 230, 19
17. Обойные | 1 | 383,65 | - | - | 383,65
18. Малярные | 2,1 | 805,665 | - | - | 805,665
19. Слесарно-механические | 12 | 4603,8 | 26 | 2466,1 | 7069,9
Итого | 68,3 | 26203,32 | 37 | 3509,45 | 29712,77
Работы по СО (ОГМ) АТП
1. Электротехнические | - | - | 25 | 2371,25 | 2371,25
2. Паропроводные | - | - | 22 | 2086,7 | 2086,7
3. Ремонтно-строительные | - | - | 6 | 569,1 | 569,1
4. Деревообделочные | - | - | 10 | 948,5 | 948,5
Итого | - | - | 63 | 5975,55 | 5975,55
Работы по подготовке производства
1. Транспортные | - | - | 10 | 1422,8 | 1422,8
2. Перегон автомобилей | - | - | 15 | 2134,2 | 2134,2
3. Комплектация, приёмка, хранение и выдача з. ч. и материалов | - | - | 20 | 2845,6 | 2845,6
4. Подготовка и выдача инструментов | - | - | 15 | 2134,2 | 2134,2
5. Мойка агрегатов и деталей | - | - | 20 | 2845,6 | 2845,6
6. Уборка производственных помещений | - | - | 20 | 2845,6 | 2845,6
Итого | - | - | 100 | 14228 | 14228
Всего | - | 41242 | - | 23713 | 64955,4

2.5 Определение численности персонала АТП

В этом подразделе технологического расчёта определяется число производственных и вспомогательных рабочих эксплуатационного персонала АТП, персонала службы эксплуатации и ИТР, а также младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой охраны.

Для производственного, вспомогательного и эксплуатационного персонала определяется их технологическое (РТ) и штатное (РШ) число.

Технологическое число производственных и вспомогательных рабочих для проведения работ на постах и производственных цехах рассчитывается по формуле:

РТ = ТГi / ФН; (2.36)

где ТГi - годовой объём работ в зоне ТО, Д, ТР или цехе;

ФН - номинальный годовой фонд времени рабочего [2]:

ФН = 2070 ч (для маляра ФН = 1830 ч);

Штатное число производственных и вспомогательных рабочих определяется из соотношения:

РШ = ТГi / ФЭ; (2.37)

где ФЭ - эффективный годовой фонд времени рабочего (штатного)

[2]: ФЭ = 1820 ч (для маляра ФЭ = 1610 ч).

При небольших объёмах работ, т.е. когда расчётное количество рабочих данному виду работ составляет менее единицы, следует включать в функции подразделений выполнение двух и более видов работ или совмещение профессий. Возможные варианты объединения работ приведены в таблице 3.2 [1].

Данные расчёта численности производственных и вспомогательных рабочих сводим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 - Расчёт численности производственных рабочих

Наименование зон и цехов | Годовая трудоем-кость работ, чел. - ч. | ФН, Ч. | Число технологических рабочих, чел. | Номера совмещаемых работ | ФЭ, ч. | Число штатных рабочих, чел
Расчётное | Принятое с учётом совмеще-ния работ | Расчётное | Принятое с учетом совмещения
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9
Зоны ТО, ТР, Д |  |  |  |  |  |  |  |
1. Зона ЕОс | 10905 | 2070 | 5,27 | 5 | 30 | 1820 | 5,99 | 6
2. Зона ТО-1 | 19139 | 2070 | 9,25 | 9 |  | 1820 | 10,52 | 11
3. Зона ТО-2 | 20173 | 2070 | 9,75 | 10 |  | 1820 | 11,08 | 11
4. Зона ТР | 38365 | 2070 | 18,53 | 19 |  | 1820 | 21,08 | 21
5. Зона Д-1 | 2786 | 2070 | 1,34 | 1 | 6 | 1820 | 1,53 | 1
6. Зона Д-2 | 2101 | 2070 | 1 | 1 | 5 | 1820 | 1,15 | 1
Итого | 93469 |  |  | 45 |  |  |  | 51
Производственные цехи |  |  |  |  |  |  |  |
7. Моторный | 2877,4 | 2070 | 1,390048 | 1 |  | 1820 | 1,580989 | 2
8. Агрегатный | 8632,125 | 2070 | 4,170109 | 4 |  | 1820 | 4,742926 | 5
9. Аккумуляторный | 498,745 | 2070 | 0,24094 | - | 11 | 1820 | 0,274036 | -
10. Электротехнический | 1342,775 | 2070 | 0,648684 | 1 |  | 1820 | 0,737788 | 1
11. Ремонта систем питания | 1304,41 | 2070 | 0,63015 | 1 | 9 | 1820 | 0,716709 | 1
12. Шиномонтажный | 575,475 | 2070 | 0,278007 | - | 13 | 1820 | 0,316195 | -
13. Шиноремонтный | 575,475 | 2070 | 0,278007 | - | 12 | 1820 | 0,316195 | -
14. Медницкий | 805,665 | 2070 | 0,38921 | - | 15 | 1820 | 0,442673 | -
15. Жестяницкий | 613,84 | 2070 | 0,296541 | - | 14 | 1820 | 0,337275 | -
16. Сварочный | 1879,885 | 2070 | 0,908157 | 1 | 18 | 1820 | 1,032904 | 1
17. Кузнечно-рессорный | 1074,22 | 2070 | 0,518947 | - |  | 1820 | 0,590231 | 1
18. Арматурно-куз-ной | 230, 19 | 2070 | 0,111203 | - | 16 | 1820 | 0,126478 | -
19. Обойный | 383,65 | 2070 | 0,185338 | - | 22 | 1820 | 0,210797 | -
20. Малярный | 805,665 | 1830 | 0,440254 | - |  | 1610 | 0,500413 | -
21. Слесарно-механический | 4603,8 | 2070 | 2,224058 | 2 |  | 1820 | 2,52956 | 3
СО предприятия |  |  |  |  |  |  |  |
22. Деревообделочный | 948,5 | 2070 | 0,458213 | - | 19 | 1820 | 0,521154 | 1
23. Ремонтно-строительный | 569,1 | 2070 | 0,274928 | - | 24 | 1820 | 0,312692 | -
24. Паропроводный | 2086,7 | 2070 | 1,008068 | 1 | 23 | 1820 | 1,146538 | 1
25. Электротехнический | 2371,25 | 2070 | 1,145531 | 1 |  | 1820 | 1,302885 | 1
Итого | 5975,55 |  |  |  |  |  |  |
Участки ППр |  |  |  |  |  |  |  |
26. Промежуточный склад и комплектация | 2845,6 | 2070 | 1,374686 | 1 | 27 | 1820 | 1,563516 | 2
27. Инструментальный | 2134,2 | 2070 | 1,031014 | 1 | 26 | 1820 | 1,172637 | 1
28. Транспортный | 1422,8 | 2070 | 0,687343 | 1 |  | 1820 | 0,781758 | 1
29. Моечно-дефектовочный | 2845,6 | 2070 | 1,374686 | 1 |  | 1820 | 1,563516 | 2
30. Посты ЕОТ | 2134,2 | 2070 | 1,031014 | 1 | 1 | 1820 | 1,172637 | 1
Итого | 11382,4 |  |  | 17 |  |  |  | 24
Всего | 110827 |  |  | 62 |  |  |  | 75

К эксплуатационному персоналу относятся водители, кондукторы, экспедиторы, грузчики. Технологическое число водителей определяется соотношением номинального времени работы автомобилей на линии к номинальному годовому фонду времени работающего:

РВТ = АсТнДРГάв / ФН; (2.38)

РВТ =150142530,873/2070 = 224,07 ≈ 224 чел.

Штатное число водителей определяется с учётом коэффициента штатности по формуле:

РВШ = РВТ/ηш; (2.39)

где ηш - коэффициент штатности:

ηш = 0,9;

РВШ =224/0,9 = 248,96 ≈ 249 чел.

По остальным группам персонала определяется сразу штатное количество работников:

Численность административно-управленческого персонала, осуществляющего общее управление АТП (директор, экономика и планирование, бухгалтерия, организация труда и заработной платы, отдел кадров и др.) принимаем 8 чел.;

Численность персонала, не относящегося к аппарату управления (инженеры по организации безопасности движения, механики КПП, ревизоры транспорта, контролёры транспорта, кассиры по приёмке выручки) принимаем 5 чел.;

Численность младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой охраны принимаем 4 чел.;

Численность персонала службы эксплуатации, занимающейся работой с клиентами и организацией перевозок, принимаем 8 чел.;

Численность работников ИТС принимаем 6 чел.

Результаты расчёта численности персонала АТП сводим в таблицу 2.4

Таблица 2.4 - Персонал грузового АТП на 150 автомобилей

Категория работников | Число работников, чел.
Технологическое, РТ | Штатное, РШ
1. Эксплуатационный персонал | 224 | 249
2. Производственные рабочие | 79 | 89
3. Вспомогательные рабочие |  |
по СО | 4 | 5
по ППр | 12 | 13
4. Административно-управленческий персонал | - | 8
5. Персонал, не относящийся к аппарату управления | - | 5
6. Младший обслуживающий персонал | - | 4
7. Персонал службы эксплуатации | - | 8
8. Персонал ИТС | - | 6
Итого | - | 387

2.6 Расчёт количества постов и линий ТО, Д, ТР

Для расчёта универсальных постов ТО и Д исходными данными служат такт поста Vi и ритм производства Ri. Количество универсальных постов Хi для ЕОс, ТО-1, Д-1 и Д-2 определяется из соотношения:

Xi = Vi / Ri; (2.40)

При расчёте постов ТО-2 вводится коэффициент использования рабочего времени поста η2 = 0,9:

X2 = V2/ (R2η2); (2.41)

ХЕОс = 23,7/13,2*0,9 = 1,99;

ХЕОс = 2;

Х1 = 180/ (250*0,9) = 0,8;

Х1 = 1

Х2 = 555/ (250*0,9) = 2,46;

Х2 = 3

ХД1 = 30/58,87*0,9 = 0,57;

ХД2 = 75/208,1*0,9 = 0,40.

Так как расчётное число постов Д-1 и Д-2 меньше одного, а сумма близка к 1, то принимаем один комплексный пост Д-1 и Д-2 на базе комбинированного стенда для проверки тормозных и тяговых качеств автомобилей.

Количество постов ТР определяется по формуле:

ХТР = (ТГПРφТР) / (ДРГТРСТРТСМТРРПТРηТР); (2.42)

где ТГПР - суммарная трудоёмкость работ, выполняемых на постах ТР (таблица 2.2):

ТГПР =15039,08чел. - ч.;

φТР - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР: φ = 1,25;

РПТР - количество рабочих на посту [2]:

РПТР = 2 чел.;

ηТР - коэффициент использования рабочего времени поста [2]:

ηТР = 0,96;

ХТР = (15039,081,25) / (2531,5820,96) = 3,22;

ХТР = 4.

Количество постов ЕОТ определяется по формуле, аналогичной формуле (2.42), но все величины, входящие в неё берутся с индексом "ЕОТ":

ХЕОт = (ТГЕОтφ) / (ДРГЕОтСЕОтТСМЕОтРПЕОтηЕОт); (2.43)

Коэффициенты φЕОт и ηЕОт берутся из таблицы 5.2 и 5.3 [2]:

φЕОт = 1,25;

ηЕОт = 0,88;

ХЕОт = (13821,25) / (2531,5820,88) = 0,32.

Пост ЕОТ совмещаем с постами ЕОС.

2.7 Расчёт площадей помещений АТП

Площадь зон ТО-1, ТО-2, ТР, Д-1, Д-2 в м2 ориентировочно рассчитываем по формуле:

FЗi = LaBaXiKo; (2.47)

где La и Ba - соответственно длина и ширина автомобиля:

La = 7,4 м;

Ba = 2,5 м;

Хi - число постов в зоне;

Ко - коэффициент плотности расстановки постов:

Ко = 6;

FЗ1 = 7,42,516 = 110 м2;

FЗ2 = 7,42,536 = 330 м2;

FЗТР = 7,42,546 = 440 м2;

FЗД = 7,42,516 = 110 м2.

Площадь зоны ЕО будем рассчитывать более точным способом по её планировочному решению, которое представлено на рисунке 2.1

Площадь зоны ЕО определяем по формуле:

FЗЕО = LЗВЗ; (2.48)

где LЗ - длина зоны ЕО, которая складывается из следующих величин:

LЗ = 2А+Lа+3; (2.49)

где А - расстояние от торцевой стороны автомобиля до стены [2]:

А = 1,5 м;

Lа - длина автомобиля: Lа = 7,4 м;

LЗ = 21,5+7,4+3 = 13,4 м;

ВЗ - ширина зоны, которая находится следующим способом:

ВЗ = 2Е+2Ва+С; (2.50)

где Е - расстояние от продольной стороны автомобиля до стены [2]:

Е = 1,6 м;

Ва - ширина автомобиля:

Ва = 2,5 м;

С - расстояние между продольными автомобилями [2]:

С = 2 м;

ВЗ = 21,6+22,5+2 = 10,2 м.

Прежде чем найти площадь зоны ЕО, округляем полученные значения длины и ширины зоны до величин, кратных 6, так как зона ЕО будет размещаться в стандартной секции здания. Получаем следующие значения:

LЗ = 18 м;

ВЗ = 12 м;

FЗЕО = 1812 = 216 м2.

Площади производственных помещений рассчитываем по удельной площади на одного производственного рабочего из числа одновременно работающих цехе:

Fцi = f1 + f2 (PT-1); (2.51)

где f1, f2 - соответственно, удельная площадь на первого рабочего и на каждого последующего [2, таблица 6.1];

РТ - число технологически необходимых рабочих.

РТ принимаем без учёта совмещения профессий, так как при совмещении одним рабочим нескольких работ ему необходимо рабочее место по каждой из них. Данные расчёта заносим в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 - Расчёт площади производственных цехов по дельной площади на одного работающего

Наименование цеха | Кол-во рабочих, РТ | Площадь, м2
f1 | f2 | Расчётная | Принятая
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6
1. Моторный | 1 | 15 | 12 | 15 |
2. Агрегатный | 4 | 22 | 14 | 64 |
3. Аккумуляторный | 1 | 21 | 15 | 21 |
4. Электротехнический | 1 | 15 | 9 | 15 |
5. Ремонта систем питания | 1 | 14 | 8 | 14 |
6. Шиномонтажный | 1 | 18 | 15 | 18 |
7. Шиноремонтный | 1 | 12 | 6 | 12 |
8. Медницкий | 1 | 15 | 9 | 15 |
9. Жестяницкий | 1 | 18 | 12 | 18 |
10. Сварочный | 1 | 15 | 9 | 15 |
11. Кузнечно-рессорный | 1 | 21 | 5 | 21 |
12. Арматурно-кузовной | 1 | 42 | 21 | 42 |
13. Обойный | 1 | 18 | 5 | 18 |
14. Малярный | 1 | 30 | 15 | 30 |
15. Слесарно-механический | 2 | 18 | 12 | 30 |
16. Деревообделочный | 1 | 24 | 18 | 24 |
17. Ремонтно-строительный | 1 | 18 | 5 | 18 |
18. Паропроводный | 1 | 18 | 12 | 18 |
19. Электротехнический | 1 | 15 | 9 | 15 |
20. Моечно-дефектовочный | 1 | 22 | 14 | 22 |
Итого |  |  |  | 445 |

Площади цехов ОГМ и помещения для мойки агрегатов и деталей (ППр) укрупнено рассчитываются по формуле (2.51). При этом используются данные по удельным площадям на одного работающего по родственным производственным цехам [2].

Результаты расчёта площадей этой группы помещений заносим в таблицу 2.5.

Площади складских помещений рассчитываем по удельной площади на 10 единиц подвижного состава:

Fск. i = 0,1Асfск. уд. ikckчkпсkвkк; (2.52)

где fск. уд. i - удельная площадь i-того склада, м2/10 авт. (по таблице 6.2 [2]);

kc, kч, kпс, kв, kк - коэффициенты корректировки расчётов в зависимости от среднесуточного пробега автомобиля, численности технологически совместимого ПС, типа ПС, высоты складирования и категории условий эксплуатации (таблица 6.2 [2]).

Результаты расчётов площадей складов сводим в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 - Расчёт площадей складов по удельной площади на 10 единиц ПС

Наименование склада | fск. уд. i | kс | kч | kпс | kв | kк | Площадь склада, м2
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8
1. Запасных частей и материалов | 4 | 1,5 | 1,1 | 1,3 | 1,15 | 1,1 | 162,8055
2. Агрегатов | 2,5 | 1,5 | 1,1 | 1,3 | 1,6 | 1,1 | 141,57
3. Масел | 1,6 | 1,5 | 1,1 | 1,3 | 1,15 | 1,1 | 65,1222
4. Лакокрасочных материалов | 0,5 | 1,5 | 1,1 | 1,3 | 1,15 | 1,1 | 20,35069
5. Инструмента | 0,15 | 1,5 | 1,1 | 1,3 | 0,9 | 1,1 | 4,777988
6. Кислорода, азота и ацетилена | 0,15 | 1,5 | 1,1 | 1,3 | 1,6 | 1,1 | 8,4942
7. Пиломатериалов | 0,3 | 1,5 | 1,1 | 1,3 | 1 | 1,1 | 10,61775
8. Металла | 0,25 | 1,5 | 1,1 | 1,3 | 1 | 1,1 | 8,848125
9. Шин | 2,4 | 1,5 | 1,1 | 1,3 | 1,35 | 1,1 | 114,6717
10. Списанных автомобилей | 6 | 1,5 | 1,1 | 1,3 | 1,6 | 1,1 | 339,768
11. Промежуточный склад | 0,8 | 1,5 | 1,1 | 1,3 | 1 | 1,1 | 28,314
Итого |  |  |  |  |  |  | 905,3402

Определение площади зон ожидания и хранения начинаем с определения количества постов ожидания и автомобиле-мест хранения.

Количество постов ожидания Хож определяем исходя из 15-25 % часовой программы ЕО, перед постами ТО-1 и Д-1, исходя из 10-15 % сменной программы, перед постами ТО-2 и Д-2, исходя из 30-40 % сменной программы, перед постами ТР в количестве 20-30 % от их числа. Таким образом, получаем:

ХожЕО = 0,2 (NСЕОс+ NСЕОт+NСсан) / (СЕОсТсмЕОс); (2.53)

ХожЕО = 0,254,56/ (1,58) = 0,91;

ХожЕО = 1;

Хож1 = 0,15NС1/С1; (2.54)

Хож1 = 0,158,5/1,5 = 0,85;

Хож1 = 1;

Хож2 = 0,35NС2/С2; (2.55)

Хож2 = 0,352,88/1,5 = 0,67;

Хож2 = 1;

ХожД1 = 0,15NCД1/СД1; (2.56)

ХожД1 = 0,1512,23/1,5 = 1,22;

ХожД2 = 0,35NСД2/СД2; (2.57)

ХожД2 = 0,353,46/1,5 = 0,81.

Объединив число постов Д-1 и Д-2, получаем:

ХожД1Д2 = 2;

ХожТР = 0,25LГАс/ (1000ДРГТР); (2.58)

ХожТР = 0,2533130150/ (1000253) = 4,9.

Число автомобиле-мест определяем по формуле:

АХр = Ас- (Акр+ХТР+ХТО+Хож) - Ал; (2.59)

где Акр - число автомобилей, находящихся в капитальном ремонте:

Акр = 0;

ХТР, ХТО - число постов ТО и ТР (кроме постов механизированной мойки):

ХТР = 4;

ХТО = 4;

Хож - число постов ожидания:

Хож = 10;

Ал - число автомобилей, находящихся на линии при круглосуточной работе парка:

Ал = 0;

АХр = 150- (4+4+10) = 134.

Размеры и площадь зоны хранения находим по выбранной схеме, которая представлена на рисунке 2.2.

Как видно из представленной схемы длина стоянки LСТ будет определяться следующим образом:

LСТ = 2А+2Д+SР+4Lа; (2.60)

где А и Д - нормируемые величины, которые выбираются по таблице 7.2 [2]:

А = 0,7 м;

Д = 0,5 м;

SР - ширина проезда [2, таблица 7.4]:

SР = 12,8 м;

При хранении в зарытом помещении площадь зоны хранения равна:

FХРз=faAхрkпл

FХРз= 18,51342,5=6198

LСТ = 20,7+20,5+212,8+47,4 = 60 м.

Ширина стоянки ВСТ, как видно по схеме, состоит из следующих величин

ВСТ = 2Г+ (Na-1) С+NaВа; (2.61)

где Г и С - нормируемые величины, которые выбираются по таблице 7.2 [2]:

Г = 0,4 м;

С = 0,6 м;

Nа - количество автомобилей в ряду:

Nа = 38;

ВСТ = 20,4+370,6+382,5 = 118 м.

Округляем полученные величины до значений кратных 6:

LСТ = 60 м;

ВСТ = 120 м.

Находим площадь закрытой стоянки: FСТ = LСТВСТ;

FСТ = 60120 = 7200 м2.

Площадь зоны ожидания определяем по формуле: Fож = faАожkпл; (2.60)

где fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане: fa = 18,5 м2;

kпл - коэффициент плотности расстановки автомобилей: kпл = 2,5;

Fож = 18,5102,5 = 462,5 м2.

Площадь вспомогательных помещений, укрупнено, определяем по формуле: Fад = fУД. ВСАс; (2.61), где fУД. ВС - удельная площадь вспомогательных помещений на один списочный автомобиль: fУД. ВС = SУД. ВСК1К2К31К4К6К7; (2.62), где SУД. ВС - удельная площадь вспомогательных помещений на один списочный автомобиль для эталонных условий [2]: SУД. ВС = 19 м2;

К1, К2, К3, К4, К6, К7 - коэффициенты корректировки SУД. ВС на проектные условия [1, приложение А]:

К1 = 1,25;

К2 = 1,06;

К3 = 1;

К4 = 0,94;

К6 = 1,08;

К7 = 1,03;

fУД. ВС = 191,251,0610,941,081,03 = 26 м2;

Fад = 26150 = 3948 м2.

2.8 Подготовка данных к разработке планировочного решения АТП

Для определения площади главного производственного корпуса, состава и площадей других зданий и сооружений выполняем группировку зон, цехов, складов и вспомогательных помещений по месту их расположения на плане АТП и заносим в таблицу 2.7.

Для размещения АБК на генеральном плане предприятия необходимо знать его размеры в плане (длину - LАБК, м; ширину - ВАБК, м).

Площадь, занимаемую АБК в плане, определяем по соотношению:

FАБК = Fад / N; (2.63)

где Fад - его общая площадь;

N - число этажей:

N = 3;

FАБК = 3949/3= 1316,3 м2.

Длину и ширину принимаем из рассчитанной выше площади и соотношения ВАБК: LАБК = 1: 3:

ВАБК = 21,3 м;

LАБК = 61,7 м.

Округляем полученные значения до ближайших чисел, кратных 6, в большую сторону:

ВАБК = 24 м;

LАБК = 66 м.

Для определения площади и размеров здания КПП сначала находим число постов в нём:

Хкп = (0,7АсάТ) / (ТвАп); (2.64)

где Тв - продолжительность выпуска автомобилей на линию [2]:

Тв = 2,7 ч;

Ап - часовая пропускная способность одного поста [2]:

Ап = 40 авт/ч;

Хкп = (0,71500,9) / (2,740) =0,875;

Хкп = 1.

Таблица 2.7 - Группировка объектов ПТБ по месту их расположения

Наименование объектов ПТБ | Площадь, м2 | Размеры в плане, м | Число постов | Место расположения
В главном производственном корпусе | В отдельно стоящем здании | Под навесом | На открытой площадке
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8
1. Зона ЕО | 288 |  | 2 |  | + |  |
2. Зона ТО-1 | 110 |  | 1 | + |  |  |
3. Зона ТО-2 | 330 |  | 3 | + |  |  |
4. Зона Д | 110 |  | 1 | + |  |  |
5. Зона ТР | 440 |  | 4 | + |  |  |
6. Производственные цехи | 445 |  |  | + |  |  |
7. Склады | 905 |  |  | + |  |  |
8. Цехи ОГМ | 75 |  |  | + |  |  |
9. Участок ППр (отделение мойки агрегатов и деталей) | 36 |  |  | + |  |  |
Технические помещения |  |  |  |  |  |  |
10. Компрессорная | 30 |  |  | + |  |  |
11. Трансформаторная подстанция | 81 |  |  |  | + |  |
12. Посты КПП | 74 |  | 1 |  | + |  |
13. АБК | 1584 |  |  |  | + |  |
14. Склад ацетилена и кислорода | 8 |  |  |  | + |  |
15. Склад пиломатериалов | 11 |  |  |  |  | + |
16. Склад утиля | 16 |  |  |  |  | + |
17. Площадка для списанных автомобилей | 440 |  |  |  |  |  | +
18. Зона ожидания | 463 |  | 10 | + |  |  |
19. Стоянка автомобилей: |  |  |  |  |  |  |
закрытая | 7200 |  | 134 |  | + |  |

Определяем площадь КПП по формуле:

Fкп = 4ХкпLaBa; (2.65)

где La, Ba - соответственно длина и ширина автомобиля;

Fкп = 417,42,5 = 74 м2.

Определяем размеры КПП. Его ширина будет равной:

Вкп = Lа+3; (2.66)

Вкп = 7,4+3 = 10,4 м;

Lкп = Fкп / Вкп; (2.67)

Lкп = 74/10,4 = 7,1 м.

Округляем полученные значения до ближайших чисел, кратных 6, в большую сторону:

Вкп = 12 м;

Lкп = 12 м.

По данным таблицы 2.7 определяем суммарную расчётную площадь производственного корпуса:

FК = ∑Fi; (2.68)

где Fi - площади зон, цехов, складов и других помещений, вошедших в состав производственного корпуса;

FК = 288+110+330+110+440+445+905+75+36+30 =2769 м2.

3. Организация производства и распределения объёмов работ ТО и ТР по производственным подразделениям АТП

Данное предприятие имеет подвижной состав в размере 150 автомобилей и относится категории малых АТП. Целесообразно на предприятии применение комплексных бригад. Оно характеризуется тем, что каждое подразделение АТП имеет свою комплексную бригаду, выполняющие ТО-1, ТО-2 и ТР закреплённых за ними автомобилями. Централизованно выполняются централизованно только ЕО и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей, необходимыми для выполнения закрепленными за бригадами работ.

При такой организации недостаточна ответственность за качество ТО а следовательно и увеличение объёма работ по ТР остаются, как и производство специализированных бригад, но ограничиваются размерами комплексной бригады. Облегчает работу на универсальных постах ТО. Материально технические средство используются не рационально, в следствие необходимости оборудования каждой бригадой. При этом существенным преимуществом является наличие бригадной ответственности за проводимые работы.

Схема организации производства АТП

Таблица 3.1 Распределение работ по производственным подразделениям АТП

Наименование производственного подразделения. | Годовая трудоёмкость Чел. час | Технологическое число рабочих
ЕО | 10905 | 5
Д | 4887 | 1
ТО-1 | 19139 | 9
ТО-2 | 20173 | 10
ТР | 38365 | 19
ППР | 2134 | 5

4. Разработка планировочного решения АТП

4.1 Генеральный план

Генеральный план АТП - это план, отведенного под застройку земельного участка, ориентированный относительного проезда общего пользования и соседних владении, с указанием на нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадке безгаражного хранения автомобилей, основных и вспомогательных проездов и путей движения ПС по территории.

Перед разработкой генплана определяем перечень зданий и сооружений, размещенных на территории АТП; их площади и размеры. Состав и площадь основных производственных зданий, при условии одноэтажной блокированной застройки, определяется по итогам технологического расчета.

После определения площади застройки зданий определяем необходимую площадь участка под эту застройку FУ, м2:

FУ=100* (FК+FАБК+FКП+Fi+FХ) /КЗ, (2.61)

где FК,FАБК,FКП,FХ - соответственно, площадь застройки производственного корпуса, административно-бытового корпуса, контрольно-пропускного пункта и площадь открытой площадки хранения автомобилей, м2.

Fi - площадь застройки другими, отдельно вынесенными зданиями, м2;

КЗ - плотность застройки территории.

Fy=100* (2592+1584+144+7200+81+440+10,62+16+8,5+216+

+8,84) /29=42417,1м2.

Площадь участка может быть увеличена на 10 % (с учетом перспективы развития предприятия).

Размеры и форма участка выбираем, исходя из FУ и ситуационного плана (расположение отводимого участка в плане населенного пункта), задаваемого руководителем проекта.

Участок должен иметь прямоугольную форму с соотношением сторон от 1: 1 до 1: 3.

4.2 Объёмно-планировочное решение производственного корпуса

Планировка производственного корпуса выполняется в масштабе 1: 200 (в виде исключения 1: 100).

Разработка планировочного решения нового производственного корпуса начинается с определения его размеров (длины и ширины) и сетки колонн.

Зона ЕОс и ЕОт размещается в крайних частях здания. В условиях мягкого климата ЕС целесообразно выносить в отдельное здание.

Зоны ТО-1 и ТО-2 с организацией работ на потоке также рекомендуется располагать в крайних частях здания, а при обслуживании на универсальных постах - в средней части здания.

Зона ТР располагается в середине корпуса или вдоль одной из его сторон.

При выборе места расположения постов зон ТО-2 и ТР относительно окон предпочтение отдается первой.

Посты и линии диагностирования Д-1 и Д-2 следует располагать в отдельных помещениях таким образом, чтобы после них автомобили могли проехать в любую производственную зону или на стоянку. Число ворот для въезда и выезда принимается: при числе постов до 10 - одни ворота; при 11-25 постах - не менее двух ворот; 26 - 50 постов - не менее трех ворот.

Цехи по ремонту агрегатов и систем размещают по периметру здания, вокруг зон ТО и ТР. При этом слесарно-механический, агрегатный и моторный цехи, помещение для мойки агрегатов, склад оборотных агрегатов и запасных частей (промежуточный склад) следует располагать вблизи зоны ТР, обеспечивая доставку агрегатов в эти помещения механизированным способом (кран-балки).

Цехи, технологически связанные с зонами ТО-1 и ТО-2 (по ремонту системы питания, аккумуляторный, электротехнический), размещают около этих зон.

Горячие цехи (кузнечный, сварочный, медницкий, шиноремонтный) необходимо устраивать в одном блоке и отделять огнестойкими перегородками от остальных помещений.

Группу кузовных цехов (арматурно-кузовной, столярный, обойный, жестяницкий, малярный) по технологическим соображениям целесообразно располагать рядом.

В кузовной, сварочный и малярный цехи должен предусматриваться заезд автомобиля.

Следует предусмотреть устройство дверей для выхода наружу из кузнечного, сварочного и шиноремонтного цехов (при площади каждого из них более 100 м2), аккумуляторного (при площади помещения более 25 м2), склада масел (при площади более 50 м2), малярного цеха (независимо от площади).

При планировке цехов, складов и других помещений площади их могут несколько отличаться от расчетных: для помещений площадью до 100 м2 допустимое отклонение ± 20 %; а для помещений более 100 м2 и в целом по производственному корпусу ± 10%.

В зонах ТО, Д и ТР схематично изображаются автомобиле-места и применяемое оборудование (канавы, подъемники, конвейеры, диагностические стенды, кран-балки и т.п.). Условные изображения элементов здания и на планах корпуса приведены в таблицах.

Для показа объемной конструкции здания производственного корпуса на чертеже необходимо дать его поперечный разрез.

На чертеже наносятся габаритные размеры здания, сеток колонн, высоты помещения, уровня пола и прилегающей территории.

Объёмно-планировочное решение производственного корпуса складывается из его планировки и объёмной конструкции здания.

Определение размеров здания начинаем с его центральной части, где обычно располагаются рабочие посты ТР, а также посты тех видов ТО и Д, работы по которым выполняются не на поточных линиях (рисунок 4.1)

Объёмно-планировочное решение производственного корпуса складывается из его планировки и объёмной конструкции здания.

Определение размеров здания начинаем с его центральной части, где обычно располагаются рабочие посты ТР, а также посты тех видов ТО и Д, работы по которым выполняются не на поточных линиях (рисунок 4.1)

Ширина центральной части производственного корпуса, как видно из рисунка, складывается из следующих величин:

Вц = А+2Lа+Sp+А1; (4.1)

где А и А1 - нормируемые расстояния, которые выбираются из таблицы 7.2 [2]:

А = 1,5 м;

А1 = 1 м;

Sp - ширина проезда [2]:

SP = 8.6 м;

La - длина автомобиля;

Вц = 1,5+27,4+8,6+1= 25,9 м.

Прежде, чем определить длину центральной части корпуса, определим сначала расстояние, необходимое для зоны ожидания, а затем для постов ТО и ТР, и из полученных значений выберем большее.

Расстояние, необходимое для зоны ожидания, получается из следующих величин:

Lож = 2Г+18Ва+17С1; (4.2)

где Г и С1 - нормируемые расстояния, которые выбираются из таблицы 7.2 [2]: Г = 0,4 м; С1 = 0,6 м;

Ва - ширина автомобиля;

Lож = 20,4+182,5+170,6 = 53,2м.

Расстояние, необходимое постов ТО и ТР, получается из следующих величин:

LТОиТР = 4Е+7Ва+5С; (4.3)

где Е и С - нормируемые расстояния, которые выбираются из таблицы 7.2 [2]:

Е = 1,8 м;

С = 2,5 м;

LТОиТР = 41,8+72,5+52,3 = 36,2 м.

Таким образом, длину центральной части корпуса берём равной 54.

Полученные значения округляем до величины, кратной 6:

Вц = 30 м;

Lц = 54м.

Величину пролёта для помещений цехов, складов и вспомогательных помещений, размещаемых по периферии корпуса, рассчитаем по формуле:

Вп = Fc/ (SsLц); (4.4)

где Fc - суммарная площадь цеховых, складских, вспомогательных и других помещений, расположенных в производственном корпусе:

Fc = 905 м2;

Ss = 2;

Вп = 905/ (272) = 6,1 м;

Вп = 9 м.

Таким образом, ширина производственного корпуса будет определяться следующим образом:

Вк = Вц+ВпSs; (4.5)

Вк = 30+92 = 48 м.

Длина производственного корпуса, как видно из рисунка 4.1, будет складываться из следующих величин:

Lк = Lц (4.6)

Lк = 54 м.

По результатам расчёта размеров производственного корпуса получаем, что при его строительстве будут использоваться две сетки колонн: 9х6 и 30х6.

4.3 Строительная часть

Для зданий АТП рекомендуется применять железобетонные колонны с размерами в сечении 400*400 мм, 500*500 мм и 500*600 мм в зависимости от их пролета, шага и высоты помещения.

Целесообразно использовать сборные железобетонные конструкции покрытий: балки пролетом 12м; строительные фермы - 18, 24, 30 м; крупнопанельные железобетонные и керамзитобетонные плиты покрытий 3*6 м и 1,5*6 м.

Для стен зданий применятся бетонные и железобетонные панели с утеплителем толщиной 25 см, высотой 0,8; 1.2; 1,8 м и шириной 6 м. При отсутствии таких панелей следует применять кирпичную кладку. Толщина кирпичных стен в зависимости от климатических условий равна 38, 51 или 64 см.

Внутренние перегородки могут быть кирпичными или гипсовыми, толщиной 10 и 12,5 см, а также из металлической сетки. Перегородки, как правило, устанавливаются по колоннам.

В производственно-складских помещениях применяются однопольные шириной 1 м и двупольные, шириной 1,5 и 2 м двери. Высота их - 2,4 м. Если через проем двери проходит монорельс, то высота ее увеличивается.

Размеры оконных проемов должны быть кратными по высоте 500 мм, а по ширине - 1000 мм (в отдельных случаях ширина оконного проема может быть 1500 мм).

В производственном корпусе размеры проемов ворот необходимо принимать (ширина на высоту) 3*3; 3,6*3; 4*3; 4*3,6; 4*4,2 м в зависимости от габаритной ширины ПС и условий въезда.

4.4 Проектирование зоны Д

Графическая часть проекта зоны Д или цеха выполняется в виде плана в масштабе 1: 25, 1: 50 или 1: 100. Приводятся продольные и поперечные разрезы осмотровых канав, элементов крепления подъемников и др.

Чертеж планировка цеха следует располагать на листе так же, как он расположен на планировке корпуса.

На планировке по габаритным размерам указываются посты обслуживания, оборудование и оснастка зон Д.

Расстановка оборудования производится в соответствии с нормами его размещения.

На чертеже наносятся размеры цеха; габаритные размеры оборудования, размеры привязки оборудования; условными обозначениями показываются рабочие места, потребители электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха и др.

Расчетно-пояснительная записка по этому подразделу проекта должна содержать следующие материалы:

назначение зоны, производственная программа, численность рабочих и распределение их по специальностям, разрядам и сменам;

описание метода организации технологического процесса и распределения работ по постам (для зоны) или общей технологии работ (для цеха);

подбор комплекта технологического оборудования, приспособлений, инструмента и организационной оснастки с представлением ведомости оборудования по форме;

уточненный расчет площади зоны;

описание планировочного решения: размещение оборудования в соответствии с технологией и нормами.

При разработке планировочного решения зоны Д необходимо ориентироваться на современные методы организации технологического процесса постовых работ, а именно: для крупных АТП, БЦТО, ПТК и автоцентров применять более глубокую специализацию постов.

Разработаны типоразмерные ряды зон для Д автомобилей. Методика выбора оптимальной структуры постов в зоне Д с учетом их специализации изложена в учебном пособии /1/ (с.114 - 117, приложения 8,9).

Планировка типовых специализированных постов и комплекты оборудования приведены в методических указаниях Центравтотеха /18/.

При разработке генплана, планировок производственного корпуса, зон и цехов АТП можно использовать рекомендации и примеры /1/ (приложения 2, 3, 4,5), /2, 8, 17, 19, 20/.

Перечень оборудования:

1. Стенд для проверки тормозов механизмов грузового автомобиля (Ки-207)

2. Газоанализатор и дымомер

3. Пульт управления к стенду (Ки-207)

4. Подьёмник на канавный

5. Мотор тестор "Автомастер М-1"

6. Шкаф для приборов

7. Вентиляцеонная решетка

8. Ниша для освещения

9. Расходомер топлива "Струна-М"

10. Весовое устройство

5. Технико-экономическая оценка проекта

Техническое совершенство проекта оценивается сравнением величины его удельных технико-экономических показателей с эталонными значениями этих показателей. Для оценки результатов технологического проектирования АТП в курсовых проектах применяются следующие шесть показателей:

число производственных рабочих на 1 автомобиль - РУД;

число рабочих постов на 1 автомобиль - ХУД;

площадь производственных помещений на 1 автомобиль - FУД;

площадь административно-бытовых помещений - FУД. АД;

площадь стоянки на одно автомобиле-место - FУД. СТ;

площадь территории на 1 автомобиль - FУД. Т.

Значения показателей РЭУД, XЭУД, FЭУД, FЭУД. АД, FЭУД. СТ, FЭУД. Т для эталонных условий (Ас=300 авт.; эталонные марки автомобилей КамАЗ - 5320, ЛиАЗ - 5256, ГАЗ - 24-10; автомобили без прицепов; LС=250 км; категория условий эксплуатации - I; климатический район - умеренный).

Поскольку эталонные условия отличаются от условии проектируемого предприятия, то значения удельных показателей приводятся с помощью корректирующих коэффициентов к проектным условиям: РЭКУД=РЭУД*К1*К2*К3*К4*К6*К7,XЭКУД=XЭУД*К1*К2*К3*К4*К6*К7,FЭКУД=FЭУД*К1*К2*К3*К4*К6*К7,FЭКУД. АД=FЭУД. АД*К1*К2*К3*К4*К6*К7,FЭКУД. СТ=FЭУД. СТ*К1*К2*К3*К4*К6*К7,FЭКУД. Т=FЭУД. Т*К1*К2*К3*К4*К6*К7,где К1, К2, К3, К4, К6, К7 - соответственно, коэффициенты учета влияния списочного числа технологически совместимого ПС, типа ПС, наличия прицепного состава, величины среднесуточного пробега; условий хранения автомобилей; категории условий эксплуатации, климатических условий эксплуатации.

Значения удельных технико-экономических показателей для разработанного проекта АТП находятся из выражений:

РЭУД=SРТ/АС, XЭУД=SХ/АС,

FЭУД=FК/АС, FЭУД. АД=FАБК/АС,

FЭУД. СТ=FХ/АС, FЭУД. Т=FУ/АС,

где SРТ - общее число всех технологических рабочих, занятых ТО, Д и ТР автомобилей;

SХ - сумма рабочих постов (рабочий пост для ТО тягача с прицепом принимается за два поста; пост диагностирования автопоездов, оборудованный одним стендом, принимать за один пост;

FК, FАБК, FХ, FУ - принимаются по фактическому значению с чертежей производственного корпуса и генплана.

Приведенные эталонные значения показателей и значения показателей по проекту сводятся в таблицу 7.

Таблица 7 - Технико-экономические показатели

Наименование показателей | Значение показателей | (ПП-ПЭК) *100/ПЭК
Эталонное, ПЭК | По проекту, ПП
Число производственных рабочих на 1 автомобиль, чел | 0,74 | 0,89 | 8
Число рабочих постов на 1 автомобиль, постов | 0,04 | 0,074 | 17
Площадь производственных помещений на 1 автомобиль, м2 | 18,5 | 18,61 | 0,9
Площадь административно-бытовых помещений, м2 | 4,09 | 5,45 | 10
Площадь стоянки на одно автомобиле-место, м2 | 49,6 | 65,9 | 32
Площадь территории на 1 автомобиль, м2 | 193,6 | 275,1 | 33

На основании данных таблицы 7 делаются выводы о прогрессивности принятых проектных решений. Для проектируемых АТП значения показателей, как правило, не должны отклоняться от эталонных более чем на 10-20%.

Заключение

В соответствии с заданием на проект был произведен технологический расчет АТП и разработаны планировочные решения с разработкой генплана, производственного корпуса и планировочного решения зоны Д.

Результаты проектирования служат для разработки других частей проекта (строительной, сантехнической, электротехнической и др.) и во многом определяют качество проекта в целом. В основе технологического проектирования были положены современные технологии и организация производства ТО и ТР автомобилей, эффективное использование производственных площадей, рациональное взаимное расположение производственных, складских и вспомогательных процессов, помещений.

После проведения технико-экономической оценки проекта видно, что показатели расходятся с эталонными условиями не более чем на 20%. Что показывает в целом эффективность принятых технологий и проектных решений.

Список литературы

1. Рыбин Н.Н. Методические указания к выполнению курсового проекта по курсу: Проектирование предприятий АТ. КГУ, 1999г - 54с.

2. Напольский Г.М. Технологическое проектирование АТП и СТОА М: - Транспорт, 1985г - 232с.

3. Рыбин Н.Н. Развитие ПТБ АТП. Учебное пособие. Курган, КМИ: 1994г. - 140с.

4. Рыбин Н.Н. Справочные материалы к курсовому и дипломному проектированию по специальности ''Автомобили и автомобильное хозяйство'' - Курган КГУ: 1997г. - 102с.

5. Афанасьев Л.Л. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. Альбом чертежей. - М: Транспорт, 1980г. - 215с.